Переработка шин в тротуарную плитку

Как сделать бассейн из шины своими руками

Когда все материалы будут подготовлены, приступают к самому процессу изготовления. Чтобы было понятно, как соорудить бассейн из покрышки своими руками, поэтапно стоит рассмотреть все действия:

Первым делом обрезают покрышку. Удалению подлежит только одна боковая сторона. Полку отрезают до начала отектора. Болгарку и другой электроинструмент для этих целей не используют. Резина покрышки при резке будет дымить, образуется много крошки. Режущую часть может зажать, и инструмент сломается. Оптимально резать колесо ножом. Чтобы лезвие резина не зажимала, его периодически смачивают водой, смазывают хозяйственным мылом.
Обрезанный кусок покрышки выбрасывают. Для бассейна эта часть колеса не нужна. Сейчас нужно сделать слив. Перевернув колесо, на цельной боковой полке просверливают отверстие, чтобы плотно входил резьбовой патрубок диаметром 15 мм. Сначала вставляют трубку со сгонной резьбой. Гайками с подкладкой шайб ее плотно затягивают. На патрубок накручивают уголок. Следующим элементом идет кусок трубки с резьбой. Одним концом патрубок вкручивают в уголок, а на второй край накручивают бронзовый вентиль. На выход крана можно накрутить патрубок-ерш, чтобы удобнее надевать шланг при сливе воды
Основная часть готова. Теперь осталось сделать дно у бассейна из колеса, но сначала надо подготовить участок. Место расчищают от растительности и мусора. Под колесо роют яму. Ее глубина составляет 2/3 части покрышки. Дно ямы засыпают щебнем и песком. Площадку заливают тонким слоем бетона и сразу же укладывают покрышку. Под сливной кран делают углубление. Когда боковая полка шины плотно приляжет к бетону, внутрь колеса еще заливают пару ведер раствора

Важно следить, чтобы при заливке не забился сливной патрубок. Бетону дают время застыть минимум трое суток

После застывания раствора занимаются декорацией бассейна. Сначала колесо снаружи и изнутри тщательно выкрашивают. Бассейн можно оставить в таком виде или продолжить украшение. Снаружи шину обкладывают камнями. Можно просто выложить стенки крупным булыжником или установить по периметру габионы. Вокруг бассейна выкладывают дорожку из тротуарной плитки, высаживают декоративную растительность.

Бассейн из старой покрышки готов. Останется заполнить ее водой, дать время прогреться на солнце, и можно принимать водные процедуры.

Расход полимерного клея

Полиуретановый клей стоит 140 рублей за кг. Расход напрямую зависит от следующих факторов:

• Количество клея зависит от фракции. Чем мельче фракция – тем больше потребуется клея.
• Для изготовления бесцветных плиток не нужно красителей. Красители высушивают клей, так что расход будет больше.
• Для изготовления плотной продукции требуется больше связующего.

Расход клея варьируется от 4 до 12% в зависимости от перечисленных выше условий.

Проиллюстрируем на примере:

1. Бесцветная брусчатка, крошка 4-10 мм нуждается в 4% клея;
2. Черная плитка, крошка 1,2-1,8 мм потребует 6%;
3. Цветная плитка с идентичной крошкой – 7-9% клея.

Преимущества и недостатки

Благодаря эксплуатационным характеристикам резиновая плитка активно вытесняет бетонные и керамические покрытия. Но есть и недостатки, которые стоит учитывать при выборе материалов.

Безопасность	Шероховатая поверхность создает противоскользящий эффект, поэтому такое покрытие обезопасит от падений и травм на ступенях или возле бассейна. Мягкость и упругость покрытия минимизируют возможность травмирования на спортивных площадках.
Простой монтаж	Не потребуется специальных навыков при монтаже, при желании работу можно выполнить без бригады. Еще одно преимущество — при ремонте можно заменить один поврежденный «пазл» на новый, а не менять все покрытие.
Длительный срок эксплуатации	Покрытия из резиновой плитки прослужат от 10 лет. Поверхность выдерживает температуру от −30 °С до +80 °С. Сохраняет целостность при воздействии воды и солнечных лучей: не выгорает, не теряет яркость пигмента. Не боится нагрузок, большого веса.
Разнообразие цветов, форм и размеров	Можно создать уникальный узор поверхности, чередовать изделия разных цветов. Плитка представлена в разных форматах и размерах, что позволяет реализовать любой креативный дизайн. Плитку из резиновой крошки с рисунками часто используют для детских площадок.
Звукопоглощение	Еще один повод для укладки покрытия в спортивных центрах: резина поглощает звук при ударах спортивных снарядов об пол.
Дренирующие свойства	Покрытие хорошо переносит морозы, осадки. Влага «уходит» в грунт или основание покрытия по швам, пористой структуре плитки. Вода не будет скапливаться на поверхности, образовывать наледь зимой, а снег можно легко устранить с поверхности.
Экологичность	Не выделяет ядов, токсинов, подходит для укладки на детских игровых, спортивных площадках. Утилизация старых покрышек в больших объемах — весомый вклад в защиту окружающей среды.
Горючесть	По нормативам стандарта огнестойкости DIN 4102 материал обладает обычной воспламеняемостью — класс В2. Но если в планах обустроить зону барбекю, лучше сделать выбор в сторону керамической плитки, а не резиновой.
Стоимость	Резиновая плитка дороже, чем бетонное или керамическое покрытие. Однако этот недостаток перекрывают преимущества материала: безопасность, долговечность, эстетические качества.

Вывод

Упругая поверхность плитки обезопасит от травм, не будет крошиться, не деформируется в процессе эксплуатации. Плитку можно локально отреставрировать, заменить отдельный участок на новый материал или даже снять покрытие и переместить на новый участок. Среди недостатков — горючесть материала. Если на поверхность случайно обронить окурок, возгорания не будет. Но для обустройства в местах повышенной пожаробезопасности покрытие из резиновой крошки не подойдет.

Из чего делается резиновая плитка?

Основным сырьем для производства плитки является резиновая крошка из автомобильных покрышек или попросту дробленая резина. Стандартно она делится по качеству, размерам и методу производства, именно от этого и зависит ее цена. Крошка может закупаться по оптовым ценам у организаций, специализирующихся на переработке резины, которые тоже недавно стали развиваться. Примерная цена тонны крошки – 15 тысяч рублей.

Многие предприятия на сегодняшний день все таки закупают не готовую крошку, а сами покрышки, чтобы после самостоятельно их переработать. Сотрудничество идет со станциями переработки или мусорными свалками, где и можно приобрести старые шины.

Помимо обычной резины необходимо закупить полиуретановый клей и красители.

Разновидности

Конструкционные опилкобетонные блоки используются для возведения стен и обустройства межкомнатных перегородок. В зависимости от предназначения, опилкоблоки бывают таких разновидностей:

• теплоизоляционные;
• конструкционные.

По плотности материал делится по классам М5, 10, 15, 20. Самый плотный блок марки М5. Именно он используется в качестве основного материала для возведения домов из опилкобетона. Ремонт стеновых поверхностей осуществляется с использованием изделий класса М10, а вот для облицовки и обустройства межкомнатных перегородок больше подойдут блоки М15 и 20.

Монолитная рамная конструкция

В конце 19 века технология создания каркасных железобетонных конструкций развивалась параллельно. В Германии и Австрии работал Г.А. Вайс, в США Эрнест Л. Рэнсом, во Франции Франсуа Эннибек. В конце 1870-х годов Л. Рэнсом стал управляющим успешной компании, занимающейся производством бетонных блоков из камня искусственного происхождения в Сан-Франциско.

Именно тут впервые использовали армирование в 1877 году и в 1884 году система была запатентована. Данная система предполагала наличие в конструкции витых квадратных прутов, которые призваны были увеличивать сцепление между арматурой и бетоном. Самая крупная работа тех времен – Леланд Стэнфорд (расположенный в Стенфордском университете музей) – это первое здание, в котором применяли технологию непокрытого снаружи бетонного наполнителя.

Также Рэнсом был ответственен за несколько производственных зданий в Нью-Джерси (штат Пенсильвания) – так, в 1903-1904 годах построили механический цех Келли и Джонса (США, город Гринсбург). Система Рэнсома была использована при строительстве здания Ингалс в Цинциннати в 1904 году. Это был первый бетонный небоскреб на 16 этажей (высота 210 футов), который разработала фирма Элзнер и Хендерсон.

Тем временем каменщик Франсуа Эннибек по другую сторону Атлантики проявил себя в качестве успешного подрядчика в Париже, где получил патенты в Бельгии и Франции на систему строительства Эннибека и начал создавать свои представительства в большинстве крупных городов. Франсуа развивал новый способ посредством проведения конференций, создания стандартов в пределах своей сети компаний. Большая часть его зданий относилась к числу промышленных.

Когда компания Эннибека переживала подъем, он создавал в год около полутра тысячи контрактов и таким образом способствовал быстрому росту количества железобетонных конструкций по всей Европе.

Необходимые инструменты и формы

Не только опытные строители, но и начинающие мастера все чаще решают сделать опилкобетон своими руками. Технология изготовления подразумевает наличие щитков для опалубки. Они должны быть правильно вымерены, чтобы блоки получились максимально ровными. Желательно, чтобы доски для щитка имели толщину 38 мм. Опилки обязательно просеивают от накопившегося мусора и камней. Когда щепа и кора отсортированы, нужно добавить к ним подготовленную древесную стружку. Так можно увеличить итоговую прочность материала в несколько раз.

Укладка раствора может осуществляться в два типа форм:

• Небольшие блоки. Такие формы имеют компактные размеры, и за один раз можно изготовить до 9 опилкоблоков.
• Габаритные блоки. Для такого материала необходимо подготовить вместительные ящики из досок. Стоит отметить, что чаще всего они разборные, так как это ускоряет процесс изъятия готового материала.

Специалисты утверждают, что к укладке приготовленного раствора необходимо приступать сразу, так как уже через несколько часов он начнёт застывать. Нужно помнить, что перед использованием внутренние части опалубки обязательно увлажняются обычной водой.

Через четыре дня опалубку необходимо аккуратно снять (но только в том случае, если раствор полностью застыл). А вот опилкоблоки желательно оставить досыхать ещё на четыре дня. Это делается для того, чтобы повысить итоговую прочность материала. Отдельно стоит учесть, что для сушки изготавливаемых блоков лучше всего использовать тот участок, где есть сквозняки, чтобы раствор застывал равномерно. Между каждым опилкоблоком должен присутствовать зазор. Если собирается дождь, тогда материал нужно укрыть плёнкой, чтобы предотвратить намокание.

https://youtube.com/watch?v=Vaa9h45DRHM

Фундамент из автомобильных покрышек своими руками

В эпоху экономического кризиса, в целях поиска новых видов материалов и видов строительства фундамента обыватель ищет все более новые методы установки фундамента под постройку, например под беседку, баню или сарай на приусадебном участке.

Что из себя представляет фундамент из автомобильных покрышек, является ли он надежным и каковы этапы строительства расскажет эта статья.

Фундамент из покрышек. Плюсы и минусы

Фундамент из покрышек достаточно новый вид фундамента. История его возникновения, как известно, проложена народными умельцами.

Несмотря на такой достаточно хлипкий материал, данный вид основания является достаточно прочным, зарекомендован тысячами построенных сооружений на таком виде фундамента.

К положительным сторонам такого фундамента относят:

• Долговечность. Качественная резина на покрышках изготавливается с расчетом постоянной максимальной нагрузки на резину. В связи с этим резина является достаточно прочным материалом, который с достоинством выдерживает внешнее воздействие. Устойчив к жаре, влаге, морозам;

• Благодаря своей структуре покрышки устойчивы к деформации. Если деформация есть, то она происходит без значительных потерь целостности структуры покрышки. При сильном давлении автомобильная резина сможет смягчить воздействие, распределив вес по всех поверхности;

• Весьма существенная экономия. Не обязательно закупать новые дорогие покрышки, можно приобрести б/у резину достаточно дешево. Сопутствующий материал также можно заменить с дорогого (например бетон) на более дешевый (битый кирпич, гравий, песок). Это ответ на вопрос — чем набить покрышку для фундамента;

• Форма автомобильной покрышки, а также материал из которого она сделана, имеют гидроизоляционные свойства;

Несмотря на существенные плюсы у такого вида основания есть и свои недостатки. К ним относятся:

• В связи со своими достаточно широкими размерами данный вид основания не подходит для несущих стен, могут возникнуть проблемы с облицовкой здания;

• Не стоит укладывать шины непосредственно на поверхность земли. Связано это с тем, что земля нагреваясь нагревает и резину, которая может выделять в свою очередь вредные пары. Совет здесь такой, что необходимо укладывать покрышки на гидроизоляционный слой, это поможет избежать ненужного нагрева;

Столбчатый и плитный фундамент из покрышек

Прежде чем начинать строительство нужно понимать, что есть два способа укладки фундамента:

• Столбчатый. Суть метода исходит из его названия: ставятся столбы и заливаются строительным материалом;

• Плитный (сплошной). Данный метод применяют, если кроме беседки, на нем будет обустроен мангал или печь. Это же относится и к фундаменту из покрышек для бани и гаража. Такой вид фундамента обладает большей прочностью чем столбчатый;

Как сделать фундамент из колесных покрышек

Этапы строительства при обоих видов фундамента практически одинаковы.

Они выглядят следующим образом:

• Подготавливается участок, снимается первый слой почвы, роется котлован, заполняется гравием или щебнем;

Подготовка участка к постройке бани

• Далее, делается разметка и установка автомобильных покрышек по уровню. Советуем укладывать покрышки в два слоя, это обеспечит большую прочность и амортизацию;

• Внутрь покрышки на самое дно укладывается гидроизоляционный материал, который засыпается строительным материалом (щебень, песок, гравий). После этого все плотно утрамбовывается;

• Затем заливается бетон, который должен хорошо просохнуть. Средний срок просушки бетона составляет 28 календарных дней;

• Затем устанавливается брус для опалубки и ставится основная конструкция постройки.

Конечно, на бумаге это выглядит достаточно просто, на самом деле фундамент из покрышек требует некоторого навыка в строительстве. Но если следовать точным рекомендациями, указанным в статье, то установка фундамента будет делом достаточно легким. Следует помнить, что при правильном соблюдении технологии строительства, фундамент будет долго и прочно стоять на своем месте. Выдержит все негативные последствия природы и не даст усадку.

Помните о поговорке, что скупой платит дважды, не стоит экономить на закупке старых автомобильных покрышек. Для фундамента лучше выбирать автомобильные покрышки из качественной резины.

Технология укладки покрытия из резиновой крошки

Укладка бесшовного покрытия из резиновой крошки может производиться как в один слой, так и в несколько. В первом случае приготовленная смесь выкладывается на подготовленное основание и разравнивается требуемым слоем с помощью прави́ла, полутерка или ракели, смоченной в антиадгезионном составе.
В качестве такого средства можно использовать мыльную воду, уайт-спирит или скипидар. После заглаживания, поверхность смеси требуется прикатать, используя валик для укладки резиновой крошки. В результате этой операции покрытие уплотняется и образуется гладкая текстура.

Не рекомендуется слишком сильно давить на валик, это снизит упругость, водопроницаемость и морозостойкость резинового покрытия.

Для повышения производительности работ применяется укладчик резиновой крошки, который одновременно может являться и миксером для приготовления состава. При движении по направляющим, которые являются маяками, из его бункера на поверхность основания равномерно подается готовая смесь.

В зависимости от конструкции, такое оборудование для укладки резиновой крошки, способно за один проход покрывать захватку шириной 1,5-3 м, при этом соблюдается высокая точность толщины слоя. Выравнивание и укатка производятся автоматически под контролем оператора. Своими руками остается исправлять только мелкие огрехи, которые возможны при укладке резинового покрытия на больших площадях.
При укладке в покрытия два слоя нет необходимости в нижний добавлять пигмент для резиновой крошки, поэтому смесь для него изготавливают без краски. Для увеличения упругости покрытия может применяться резиновая крошка более мелкой фракции (0,5-2,5 мм). Это повышает удельный вес (снижает пористость) и делает нижний слой более жестким.

При устройстве бесшовного резинового покрытия по мягкому основанию рекомендуется проложить между слоями стекловолоконную сетку, предварительно закрепив ее с помощью строительного степлера. Такое армирование значительно усилить прочность резинового покрытия. Эти работы можно проводить только после затвердевания первого слоя.

Второй слой бесшовного покрытия делается более тонким (10-15 мм) и может как включать в себя определенное количество EPDM-гранул, так и полностью состоять из этиленпропиленового каучука. Во втором случае добавление красителя не требуется, так как EPDM-крошка уже имеет окраску, нанесенную при ее производстве.

Технология устройства резинового покрытия позволяет создавать на нем узоры, рисунки и спортивную разметку различных цветов. Для этого по готовой затвердевшей поверхности по трафарету острым ножом вырезают участок с контуром будущего рисунка или разметки.
Края обклеивают малярным скотчем, чтобы предотвратить окрашивание основного покрытия, а вырезанный участок заполняют смесью с другим колером. Благодаря высокой адгезии полиуретанового связующего, такой рисунок будет монолитен с общим покрытием.
Для снижения финансовых затрат при устройстве бесшовного покрытия применяется комбинированный способ нанесения смеси. Основной слой из неокрашенной резиновой крошки наноситься вручную или с помощью механизированного укладчика, а верхнее декоративно-защитное покрытие выполняется из EPDM-гранул очень мелкой фракции (0,5-1,5 мм) и наносится распылением с помощью спрей-установок на базе компрессора слоем в 3 мм.

Так как этиленпропиленовый каучук имеет более высокие эксплуатационные характеристики, то стойкость к истиранию такого покрытия значительно выше, а следовательно увеличивается и его долговечность. К тому же в процессе производства работ не используются пигменты для окрашивания нижнего слоя, а скорость нанесения такого бесшовного покрытия возрастает.

Скорость твердения состава резинового покрытия зависит от температурно-влажностного режима. Разрешено производить работы при влажности воздуха в 60-80 %, и температуре от +5 до +30 °C. Оптимальными условиями полимеризации полиуретанового связующего являются показатели +25 °C и 70 % влажности. Эти же требования относятся не только к воздуху, но и к основанию.

При производстве работ на открытой площадке во время твердения смеси не допускается попадание атмосферной влаги на поверхность покрытия. Частичный набор прочности, после которого разрешается пешеходная нагрузка на покрытие происходит через 12 часов. Полная эксплуатация покрытия допускается через 24-48 часов.

Можно ли сделать оборудование своими руками?

Конструкция такой пиролизной установки по переработке резины проста, ее вполне можно изготовить своими руками.

Для этого потребуются трубы различного диаметра, запорная арматура и термометр.

В качестве нагревательной камеры можно взять железную бочку, а для реторты использовать бидон.

Функционировать это оборудование будет, но лишь для научно-познавательных целей. Получаемый на выходе продукт малопригоден к использованию и требует дальнейшей очистки и переработки.

Объемы такого «домашнего» производства не позволяют говорить о серьезной выгоде.

Пиролиз – процесс небезопасный. При попадании воздуха в кустарно изготовленную реторту во время работы установки может произойти взрыв, что грозит серьезными травмами.

Если говорить об открытии бизнеса по переработке шин в топливо, лучше приобретать готовое оборудование, изготовленное специалистами.

На рынке сейчас представлены пиролизные линии различной производительности. Такие установки включают в себя всевозможные дополнительные узлы для ускорения процесса, повышения количества и качества продукции на выходе:

• скрубберы – устройства, охлаждающие пиролизный газ специальным реагентом и частично конденсирующие его в жидкую фракцию;
• сепараторы – предназначены для снижения влажности оставшегося газа перед подачей его в печь;
• конденсаторы – в них происходит окончательное преобразование газообразной фракции в жидкую после скруббера;
• фильтрующие сооружения для дополнительной очистки выбрасываемых в атмосферу газов.

Особенности строительства

Выбор наполнителя для пространства пустотелой камеры определяет прочностные и амортизирующие свойства покрышечного основания. Более жёсткие конструкции получают при заполнении пространства внутри автомобильных камер щебнем. Фундамент с высокими амортизирующими свойствами и меньшими прочностными характеристиками – при заполнении камер изнутри влажным песком.

На заметку

Увлажнение песка при засыпке камер позволяет качественно уплотнить его, что необходимо для надёжности будущего основания дома.

Заливка бетоном

Ещё один вариант использования автомобильных покрышек для фундамента каркасного дома – это заливка их изнутри бетоном. Эту технологию применяют при сооружении как столбчатого, так и плитного видов фундаментов. При этом для столбчатой конструкции внутрь собранного столбика из покрышек ставят металлическую арматуру для упрочнения.

Если же сооружаются не столбики, а плита, то бетоном заполняют не только пространство внутри покрышек, уложенных в несколько рядов на грунте, но также пространство между ними. Таким образом, получают сплошную бетонную плиту, край которой защищают металлическим швеллером, уголком. Он ограничивает механическое воздействие на угол полученной плиты и защищает его от разрушения.

А теперь поговорим о том, как сделать фундамент из покрышек своими руками. В какой последовательности, из каких материалов и как выполнять работы, чтобы получить прочную основу для дальнейшего строительства.

Угольная зола в бетоне

Получить точное содержание влаги внутри бетона сложно, потому что порошок и заполнители образуют плотную цементирующую матрицу, что создаёт трудности для движения влаги после начала высыхания. Кроме этого, для высыхания необходимы особенные атмосферные условия. Если внешняя поверхность бетона высыхает до того, как внутренняя часть затвердеет, это может привести к более слабой структуре изделия.

Лаборатория Фарнама хотела разработать агрегатный продукт, который имел бы оптимальные характеристики для смешивания, прочности и пористости, и найти способ изготовить его из большого количества отходов.

Угольная зола – побочный продукт угольных электростанций, который получают вследствие сжигания угля. Ежегодно сотни тонн пепла отправляются на свалку. Исследователи из Университета Дрексел считают, что нашли применение порошкообразного остатка. Они уверенны, что зола сможет сделать бетон более долговечным и без трещин.

Разработка компании Фарнам

«Решение, которое мы придумали, заключалось в переработке отходов угольной золы, в пористый, легкий заполнитель с превосходными эксплуатационными характеристиками, который можно производить при более низких затратах, чем существующие природные и синтетические варианты», — сказал Фарнам (основатель данной идеи).

Научно доказано, что представленная добавка значительно увеличит срок службы бетона, сделает его в разы прочнее. Концепция внутреннего затвердения была разработана в последнее десятилетие, для облегчения процесса отверждения используется пористый легкий заполнитель. Добавка может поддерживать постоянный уровень влажности внутри бетона, чтобы помочь ему равномерно затвердевать изнутри.

Характеристики

Блоки опилкобетона являются более легким строительным материалом, чем классический бетон. Однако новинка практически не уступает старшему собрату по качеству, теплоизоляционным свойствам и прочим техническим характеристикам.

Выделяют 2 разновидности опилкобетонных блоков:

• теплоизоляционные, со средней плотностью 400-800 кг на 1м3;
• конструкционные, плотность которых варьируется в пределах 800-1200 кг на 1 м³.

При изготовлении опилкобетонные блоки держат в теплом и влажном помещении, чтобы получить крепкий цемент.

Плюсы

Эксперты строительной отрасли выделяют ряд преимуществ бетонных блоков с опилками:

• высокий уровень теплозащиты;
• низкая стоимость составных компонентов — можно использовать отходы деревообработки;
• экологичность материала;
• легкость получаемых блоков;
• пожаробезопасность;
• легкость и скорость изготовления — производство занимает около 3,5 месяца, но при наличии готовых блоков постройка стен занимает 2-3 дня;
• долговечность и надежность получаемой конструкции — рассчитаны более чем на 80 лет службы;
• проверенная годами специфика производства и возможность индивидуального изготовления.

Минусы

Опилкобетон практически не имеет недостатков. Однако технологи отмечают, что процесс распада сахаров в древесине влияет на качество цемента внутри самого блока. Поэтому некоторые опилки не рекомендуется использовать для изготовления материала.

Некоторые строители считают недостатком ограниченную сферу применения — опилкобетонные блоки подходят только для малоэтажного строительства. Если планируются конструкции более 2 этажей, несущие конструкции необходимо возводить из железобетона.

Технология производства

Чтобы производить качественный продукт, необходимо понимать, как именно он создается, даже если в основном всю работу делает автоматика

Важно понимать, как можно улучить технологию производства, и где может возникнуть ошибка. Мы рассмотрим полный цикл производства, когда крошка изготавливается самостоятельно, а не закупается

1. Приготовление резиновой крошки

Прежде чем начинать непосредственно изготовление плитки, закупленные покрышки необходимо измельчить на дробительной линии. Покрышки разрезаются на мелкие сегменты и проходят через шредер. После удаления проволочных материалов и других металлов резина отправляется в основную дробилку, где уже и превращается в нужную для дальнейшего производства крошку. Ее пропускают через вибросито, чтобы отсеять нужные фракции.После измельчения она фасуется по мешкам. Если предприятие закупает не шины, а именно крошку, данный этап пропускается.

2. Создание смеси

На этомэтапе работники занимаются приготовлением смеси из закупленного сырья. Для этогорезиновуюкрошкуперемешивают вместе с красителем и клеем в промышленном миксере, создавая равномерную однородную массу. Кстати, клей добавляют уже после того, как крошка перемешается с красителем.

3. Заливание смеси в пресс-формы

Этот этап необходим, чтобы создать плитку выбранной заказчиком плотности и толщины. Пока смесь готовится, рабочие чистят и смазывают специальными растворами пресс-формы, после чего заливают в них уже готовую смесь.Сначала необходимо заложить верхний слой, состоящий из мелкой фракции (чаще всего это цветной слой). Вся закладка смеси производится вручную.

Далее нужно уложить уже нижний слой амортизации уже из неокрашенной крупной крошки. Формы с утрамбованной смесью укладываются в специальную тележку из десяти уровней и отправляются в гидравлический пресс.

4. Прессование

Тележка помещается в пресс, и он сжимает формы (запрессовывает). Примерное давление, которое он создает – 5 тонн.Далее тележка стягивается фиксатором для сохранения давления. Это позволят во время сушки держать необходимое давление, придавая плитке необходимую плотность.

5. Сушка плитки

Далее формы отправляются в сушильную камеру, там они должны остаться примерно на 5 часов при температуре в 60 градусов.В камере застывающий раствор увеличивается в объемах, а клей с красителем лучше впитываются в расширившиеся поры резины.

6. Упаковывание и хранение

После прессования уже практически готовый продукт проверяется на качество и упаковывается вручную либо с помощью специальной машины. Упакованные партии отправляются на хранение на склад для дальнейшей транспортировки.

Подбор компонентов шины

Конструкция автомобильной покрышки напоминает пирог, слои которого последовательно накладываются друг на друга. Помимо резиновой смеси покрышка состоит из:

• стального брекера;
• текстильного корда, который также проходит процесс обрезинивания;
• стальных бортовых колец.

В общей сложности могут применяться до 30 элементов, позволяющих усилить готовую конструкцию.

На этой стадии нужно подготовить резиновые заготовки, нарезанные по требованиям геометрии конструкции. Эти элементы изготавливают в цеху перемешивания в специальных низкотемпературных печах.

Отдельно изготавливается протектор из более прочной резины с нанесением нужного рисунка. Для этого используются экструдеры, которые формируют ленту, и оборудование для нарезки протектора под углом.

Минусы фундамента

Недостаток фундамента на покрышках один. При нагреве на солнце шины выделяют синтетические вещества, которые образуют характерный запах. Это делает необходимым закрывать поверхность резины от попадания прямых солнечных лучей – специальной термостойкой краской, профилированным или оцинкованным металлическим листом.

Такие меры необходимы в регионах с жарким климатом. В северных территориях, где солнце не бывает палящим, закрывать покрышки от ультрафиолетовых лучей нет необходимости.

На заметку

Отзывы специалистов о фундаменте из покрышек говорят, что они годятся для сооружения лёгких оснований для нетяжёлых каркасных домов. Они не подходят для капитального строительства, когда несущие стены возводятся из камня, кирпича или бетона.

Специалисты также говорят, что из старых автомобильных камер можно сооружать основания для любых лёгких малоэтажных строений. Можно построить фундамент из покрышек для сарая, бани, одно- или двухэтажного жилого каркасного дома, а также для гаража, подсобного помещения, уличного душа и отдельно стоящего уличного туалета.