Силикатный бетон: применение, разновидности и технология изготовления

Наименования основных видов бетонов

1. Конструкционные бетоны

1.1. Бетоны конструкционные на цементных вяжущих и плотных заполнителях, плотной структуры.
Сокращенное наименование: бетоны конструкционные тяжелые.
Примеры уточненных наименований: бетон тяжелый на щебне из доменного шлака.
1.2. Бетоны конструкционные на цементном вяжущем и плотных заполнителях, крупнопористой структуры.
1 3. Бетоны конструкционные на цементных вяжущих и пористых заполнителях.

Сокращенное наименование: бетоны конструкционные легкие.

Примеры уточненных наименований.
- бетон легкий плотной структуры;
- бетон легкий поризованной структуры,
- бетон легкий крупнопористой структуры;
- бетон легкий на керамзитовом гравии (керамзитобетон).
1.4. Бетоны конструкционные на известковом вяжущем плотной структуры.

Сокращенное наименование: бетон силикатный.

Пример уточненного наименования, бетон конструкционный силикатный на известковом вяжущем.
1.5. Бетоны конструкционные на цементном, шлаковом или известковом вяжущем, ячеистой структуры.
Сокращенное наименование: бетон конструкционный ячеистый.

Пример уточненного наименования: бетон конструкционный ячеистый силикатный.
1.6 Бетоны конструкционные на шлаковом вяжущем.

Пример уточненного наименования: бетон конструкционный на шлакощелочном вяжущем и плотных заполнителях.
1.7. Бетоны конструкционные на гипсовом вяжущем.
Пример уточненного наименования: бетон конструкционный на гипсовом вяжущем (гипсобетон).
1.8. Бетоны конструкционные на специальных вяжущих.

2. Бетоны жаростойкие

Примеры уточненных наименований:

бетон жаростойкий тяжелый;
бетон жаростойкий легкий;
бетон жаростойкий на жидком стекле и бое глиняного кирпича;
бетон жаростойкий на глиноземистом цементе и шамоте.

3. Бетоны теплоизоляционные

Примеры уточненных наименований:

бетон теплоизоляционный легкий поризованной структуры;
бетон теплоизоляционный ячеистый на цементом вяжущем;
бетон теплоизоляционный ячеистый на известково-кремнеземистом вяжущем (теплоизоляционный газо- или пеносиликат).

4. Бетоны радиационно-защитные

Примеры уточненного наименования: бетон радиационно-защитный на цементном вяжущем и чугунной дроби.

5. Бетоны химически стойкие

Пример уточненного наименования: бетон химически стойкий на полимерном связующем и специальных заполнителях.

6. Бетоны декоративные

Пример уточненного наименования: бетон декоративный тяжелый.

7. Бетоны напрягающие

Примеры уточненных наименований: бетон напрягающий тяжелый;

бетон напрягающий легкий;
бетон напрягающий на шлаковых заполнителях

По морозостойкости и водонепроницаемости бетоны

Различают также марки бетона по морозостойкости, который в ГОСТе помечаются буквой F. Морозостойкость характеризуется наибольшим количеством заморозки и оттаивания со снижением массы и прочности на определённую величину. Самые плотные смеси бетона являются всегда наиболее морозостойкими. В данной категории различают марки бетона от F25 до F1000.

Способность бетона не пропускать воду, что проходит под давлением, называют водонепроницаемостью.

Марки бетона по данной классификации — W2, W4, W6, W8, W12. Несколько лет назад для обозначения этого параметра использовалась русская буква В.

В соответствии с ГОСТ водонепроницаемость определяется способом «мокрого пятна» на небольших кусочках бетона, диаметр которых составляет более 130 мм. Давление воды на кусочки товарного бетона увеличивается постепенно. Временные интервалы между изменениями давлениями прописаны в таблицах ГОСТ. В заключение стоит отметить, что выбор конкретной марки бетона необходимо осуществлять очень тщательно, анализируя особенности его области применения и основные характеристики.

Полезное по теме:

Товарный бетон: описание сырьевой базы и этапов технологического процесса производства
Стойкость бетона к внешним воздействиям: рекомендации по антикоррозии, повышение водонепроницаемости и морозостойкости
Особенности самостоятельного приготовления бетона механизированным методом в домашних условиях
Перспективы рынка бетона в России: ожидания и возможности

Набор прочности

Цемент относится к гидравлическим вяжущим веществам — это означает, что затвердевание затворённой смеси происходит как на воздухе, так и в воде. Однако при банальном высыхании на воздухе цемент не набирает значительную часть прочности — для роста цементных кристаллов необходима влага. Другими словами — цементные растворы должны оставаться увлажненными даже после схватывания (внешнего затвердевания и потери подвижности)

Поэтому так важно предотвращать преждевременное пересыхание нанесенного раствора

Принято считать, что смеси на основе цемента (нормальнотвердеющие цементы) набирают около 55% прочности через неделю и полную прочность через 28 суток после затворения водой. То есть процесс твердения более активен в начале и постепенно снижается. Если быть более точным, то на самом деле твердение продолжается долгие годы, 28-суточный срок принят как проектный.

Именно по причине долгого набора прочности цементные составы иногда поливают водой или накрывают полиэтиленом, чтобы не тормозился процесс твердения. По собственному
опыту могу сказать: ответственные участки работ достаточно увлажнять/накрывать в течение 2-3 суток — этого вполне достаточно. Стоит учитывать слои растворов и водопоглощение оснований: стяжка 8 см. на бетонном, слабовпитывающем основании вряд-ли пересохнет за 2 дня и особой необходимости в дополнительном увлажнении не
существует. А вот слой штукатурки 1 см. на красном кирпиче (высокое водопоглощение) пересохнет очень быстро и не наберёт необходимой прочности. Именно поэтому
красный кирпич обильно поливают водой перед штукатурными работами. Суть одна: цементным растворам необходимо обеспечить влажную среду на несколько суток.

Именно по вышеописанной причине цементно-песчанные стяжки не рекомендуется заливать слоями тоньше 3-4 см. Если же обеспечить влажность, то ограничений в толщине слоя нет.
Во многие готовые смеси с этой целью добавляются различные добавки, которые удерживают воду в растворе и не дают ей испариться.

Хороший пример такой добавки в кустарных условиях — клей ПВА или даже обойный клей (удивительно, но это так). Смысл использования клея не в склеивании частиц, а именно в удерживании молекул воды — тем самым создается среда для роста цементных кристаллов.

Помимо воды, для нормального схватывания и твердения необходима температура окружающей среды от +5 ℃ и выше. Стоит заметить, что указанные характеристики справедливы
для температуры +20 ℃ — при более низкой твердение происходит медленнее. При температуре ниже 5 ℃ использование цементных растворов без специальных добавок
не рекомендуется.

Тяжелые бетоны

Отличие тяжелого вещества от обычного — наличие кварцевого песка. Он является основным компонентом мелкозернистой смеси. Песок обеспечивает устойчивость, плотность, морозостойкость конструкции из тяжелого силикатного вещества. В некоторых случаях применяют известняковые добавки, кремнеземистые смеси и прочее. Применение: строительные работы (ЖБИ, элементы конструкций), отделка наружных конструкций, гражданские постройки, жилые сооружения.

Недостаток: низкий модуль упругости, находится на несколько ступеней ниже цементных образований. Это негативно сказывается на деформациях при кратковременных значительных нагрузках

Обратите внимание, что ползучесть силикатного камня на порядок ниже цементного

ОСНОВНЫЕ ОПЕРАЦИИ ПРИ СОЗДАНИИ СИЛИКАТОБЕТОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

При создании силикатобетонных материалов осуществляется следующий порядок:

добыча песка, выделение из него крупных фракций;
добыча известняка, его термический обжиг;
дробление извести;
смешивание извести, песка, гипса, помол в шаровой мельнице;
приготовление смеси. В бетоносмесителях при принудительном перемешивании к извести, песку, добавляют воду;
формирование заданных изделий;
твердение в автоклавах отформованных деталей при диапазоне температур 174 – 200 градусов, давлении в пределах 0,8 – 1,5 МПа. Если требуется изготовить плотное изделие, пользуются известью, имеющей удельную поверхность до 5000 см2/г, песок с показателем 4000 см 2/г;
охлаждение изделия в автоклаве либо после извлечения из автоклава.

ОТ ЧЕГО ЗАВИСИТ КАЧЕСТВО ПОЛУЧАЕМЫХ ИЗДЕЛИЙ

На качество автоклавных силикатных деталей зависит не только структура и состав добавок, но и правильность управления физическими явлениями, которые происходят на разных стадиях обработки смеси в автоклавах.

По объемной массе силикатные бетоны подразделяют на:

силикатные тяжелые бетоны, которых заполнителями служат гравий, песок, щебень;
силикатные легкие бетоны, в них наполнителем выступает керамзит, вермикулит;
силикатные ячеистые бетоны, в роли наполнителя выступаю пузырьки воздуха, распределенные равномерно по всему объему изделия.

Внимание! Если изделие эксплуатируется по всем правилам, арматура, находящаяся в силикатном плотном бетоне, не подвергается химической и атмосферной коррозии. Формовка крупногабаритных изделий осуществляется непосредственно на строительной площадке, прочность таких изделий (на разрыв) достигает 60 МПа

Формовка крупногабаритных изделий осуществляется непосредственно на строительной площадке, прочность таких изделий (на разрыв) достигает 60 МПа.

Материалы для производства силикатных бетонов

Основным вяжущим компонентом в силикатном бетоне выступает тонкомолотая известь кипелка или известь-пушонка, которая в сочетании с заполнителями и составляет основное сырье для производства силикатных бетонов. После добавления воды и последующей тепловой обработки в автоклавах, силикатобетонная смесь превращаться в прочное бетонное изделие.

Известь, применяемая для производства силикатных смесей должна отвечать следующим свойствам:

средняя скорость гидратации;
умеренный экзотермический эффект;
вся фракция должна быть одинаково обожженной;
MgO менее 5%;
время гашения извести — 20 мин не более.

Недожог известковой массы приводит к повышенному расходу материала. Пережог снижает время гидратации извести, что приводит к вспучиванию, появлению трещин на поверхности изделий и др.

Известь

Известь, применяемая для производства силикатобетона, обычно используется в виде тонкомолотых известковых смесей следующего состава:

известково-кремнеземистые — соединение извести и кварцевого песка;
известково-шлаковые (известь и доменный шлак);
известково-зольные — топливная сланцевая или угольная зола и известь;
известково-керамзитовые и другие подобные компоненты, получаемые из отходов промышленного производства пористых заполнителей;
известково-белитовые вяжущие, получаемые при низкотемпературном обжиге известково-кремнеземистой сухой смеси и кварцевого песка.

В качестве кремнеземистых заполнителей используют следующие материалы:

кварцевый молотый песок;
металлургические (доменные) шлаки;
зола ТЭЦ.

Наиболее часто в качестве заполнителей выступают кварцевые пески средней и мелкой фракции, которые по своему составу должны выглядеть следующим образом:

80% и более кремнезема;
менее 10% глинистых включений;
0,5% и меньше примесей слюды.

Крупные включения глины в структуре кварцевого песка снижают морозостойкость и прочность силикатного бетона.

Кварцевый песок

Тонкомолотый кварцевый песок оказывает значительное влияние на формирование высоких эксплуатационных свойств силикатных бетонов. Так, с повышением дисперсности частиц песка увеличивается морозостойкость, прочность и другие характеристики силикатных материалов.

При выборе составляющих для изготовления силикатного бетона необходимо знать следующее:

Расход вяжущего увеличивается пропорционально увеличению прочности бетона.
Снижение расхода вяжущих в составе силикатной смеси наблюдается при повышении дисперсности мелкого кварцевого песка, и увеличивается при повышении формовочной влажности силикатобетонного раствора.
Дисперсность молотого кварцевого песка должна быть в 2,5 раза ниже дисперсности молотой извести.

Применение известково-цементного раствора

Одним из самых популярных наполнителей для известкового раствора является цемент. Его добавляют в раствор для определенных строительных целей, например, для отделочных и фасадных работ. Популярность известково-цементного раствора обуславливается сравнительно недорогой ценой, прочностью и пластичностью, а также хорошим сцеплением раствора с поверхностью. Для того, чтобы приготовить такой раствор, используют только качественную гашенную известь. Известково-цементный раствор активно применяется для отделочных работ в помещениях с высокой влажностью. Им легко можно отштукатурить стены из кирпича, дерева и бетона.

Виды

По основному назначению различают силикатный бетон:

• специальный – имеет плотную структуру, изготавливается в промышленных условиях;

• конструкционный – лёгкий материал (плотность 1400-1800 кг/м3) применяется в армированных конструкциях, не требующих высоких показателей теплопроводности.

По плотности кремниевые составы бывают:

• тяжёлые – 1800-2500 кг/м3, с наполнителем из молотого гравия, щебня или песка;

• лёгкие – 500-1800 кг/м3, на керамзите или вермикулите;

• ячеистые – до 500 кг/м3, заполненные равномерно распределёнными пузырьками воздуха.

Вид заполнителя позволяет выделить следующие типы материалов:

• выдерживающие механическое напряжение на сжатие 7,5-70 МПа;

• с пределом прочности на растяжение 1-4 МПа;

• показателями механического напряжения на изгиб 2,5-7 МПа;

• водонепроницаемостью материала W2-W10 (не пропускающие воду при давлении от 2 до 10 атм.).

О материале

Силикатный бетон представляет собой бесцветное вещество. Вяжущим элементом выступает известняк, смешанный кремнеземнистым материалом (помол должен быть тонким). Материалы вступают в химическую реакцию между собой, из чего получается гидросиликат кальция, который скрепляет монолит с наполнителем. Подобными процессами силикатные материалы выделяют себя среди прочих бетонов.

Как уже оговаривалось, свойства силикатных веществ схожи с цементными. Есть несколько значительных отличий:

Водоотталкивающий состав. Смесь пропитывают, карбонизируют, покрывают кремниевыми составами, отторгающими влагу.
Устойчивость агрессивным внешним факторам.
Большее количество соединений оксида кальция (из-за шлаковых добавок).
Наличие искусственных пор, заполненных газом, водой, пеной.
Наличие алюминиевой пудры, перекиси водорода в составе (выступают в роли газообразователей).

Следует помнить о возможности развития коррозии. Она зависит от плотности вещества, условий эксплуатации. Арматура не корродирует при адекватных условиях службы, минимальном уходе. Коррозия обеспечена в случаях:

повышенной влажности помещения;
отсутствия антикоррозионных добавок;
переменный климатический режим здания.

ПРЕИМУЩЕСТВА СИЛИКАТНЫХ БЛОКОВ

К преимуществам блоков относятся:

стойкость к циклам холода (рассчитаны на 50 – 100 циклов);
отличные звукоизоляционные характеристики;
термостойкость;
продолжительный эксплуатационный период.

В рамках реализации государственной программы «Доступное жилье», производство бюджетных изделий из силикатного материала неавтоклавного и автоклавного твердения стало перспективным направлением. Песчано – глиняная порода с хорошей химической активностью, применяется для изготовления силикатного автоклавного бетона. В процессе автоклавной обработки подобного материала по ускоренному варианту твердения получают крупнокристаллические фазы разного состава. Именно они играют роль наполнителей для низкоосновных гидросиликатов, которые получают при смешивании песка, извести, глинистых пород.

При затвердевании вяжущего в материале образуется искусственный высокопрочный камень. Кремнеземистый компонент (измельченный песок) влияет на структуру всего материала. С повышением дисперсности крупинок песка повышаются и эксплуатационные характеристики готового состава:

морозостойкость;
прочность.

Кремнезёмистым компонентом выступает природный либо искусственный пуццолан: мелкий кварцевый песок, доменный металлургический шлак, зола ТЭЦ.

Важно! В зависимости от тонкости помола песка, в нем содержится разное количество оксида кальция, влияющего на качество получаемого строительного материала. Результатом реакции между песком и известью, протекающей в автоклаве, станут низкоосновные гидросиликаты кальция, обладающие чешуйчатым либо тонкоигольчатым микрокристаллическим строением, повышающие стойкость изделий. Результатом реакции между песком и известью, протекающей в автоклаве, станут низкоосновные гидросиликаты кальция, обладающие чешуйчатым либо тонкоигольчатым микрокристаллическим строением, повышающие стойкость изделий

Результатом реакции между песком и известью, протекающей в автоклаве, станут низкоосновные гидросиликаты кальция, обладающие чешуйчатым либо тонкоигольчатым микрокристаллическим строением, повышающие стойкость изделий.

Рабочее время и схватывание

Под временем «жизни» раствора подразумевается срок, отведенный после затворения на нанесение и разравнивание. Другими словами — как долго можно работать готовым
раствором без ущерба качеству.

В действующем ГОСТ 30515-2013 существует понятие начало схватывания — если отбросить ненужные подробности, это и есть то самое время, в течение которого
нужно сделать все манипуляции с заведенным раствором. В этом же нормативном документе прописано, когда должно наступать начало схватывания для
нормальносхватывающихся цементов: от 45 мин. до 2 ч.

Это не означает, что раствор нельзя использовать более чем через 45 минут — вполне можно, но следует понимать, что прочность его снизится. Более важным на мой взгляд
является тот факт, что нанесенный через 45 мин. второй слой уже не станет единым целым с предыдущим слоем — это нужно помнить. Другими словами, при формировании
единого, монолитного слоя не следует делать перерывы более 40 минут, а ещё лучше обойтись без перерывов вообще.

Характеристика известкового бетона

Требования к известковому щебню для строительных работ содержатся в ГОСТ 8267-93 . На качество бетона влияют характеристики зерна, такие как:

форма;
размер;
прочность;
морозостойкость.

Форма

Выделяют кубовидную, пластинчатую и игловую. В засыпке для бетона должно быть не менее 90-95% кубовидной фракции. Щебень такой формы распределяется в массе равномерно и обеспечивает лучшее сцепление. Наличие плоских фракций (лещадность) препятствует уплотнению и снижает прочность.

Размер

Оптимальной для засыпки бетона считается фракция 20-40 мм. Размер определён по показателям прочности и адгезии. Крупноразмерные фракции используют для насыпки дренажных подушек. У известкового щебня хорошая насыпная плотность из-за относительно невысокой устойчивости при трамбовании. Фракции от 70 мм применяют в ландшафтном дизайне.

Прочность (дробимость): марка и класс

Показатели прочности щебня – от 300 до 800 кгс на кубический сантиметр. В маркировке стройматериалов она обозначена как «М». Известковому щебню соответствует диапазон М300-М600.

Классификация бетона осуществляется согласно ГОСТ 26633-91 . Если марка бетона содержит информацию о его составе, класс более точно описывает прочностные характеристики. Для определения класса проводят лабораторные испытания образцов. На прочность бетона влияют не только пропорции компонентов, но и условия затвердевания. Качество цемента также зависит от завода-производителя и условий хранения: химический состав песка и щебня разный в каждом месте добычи, поэтому для более точных инженерных расчетов нужен этот показатель.

Прочность известкового щебня различается в разных карьерах и зависит от состава породы. Испытание проводят согласно ГОСТ 8269.0-97 . Отсеянный по размерам фракции щебень помещают в цилиндре под пресс. Дробимость рассчитывают после отсева мелких отколовшихся частиц.

Морозостойкость

Важный показатель для климата с большими сезонными колебаниями температур. Морозостойкость влияет на долговечность бетона. При испытаниях известковый щебень выдерживает до 200 циклов заморозки, что считается достаточным для строительных конструкций.

Определение морозостойкости бетона проводится по ГОСТ 10060-2012 . По результатам испытаний бетон с засыпкой из известкового щебня показывает хорошие результаты. Средний показатель морозостойкости – F100. По водопроницаемости он уступает бетону с засыпкой гравием и гранитным щебнем: W2-W6. Снижают водопроницаемость специальные добавки в цементную смесь.

Разновидности материала

По своей структуре все силикатные бетоны делятся на плотные тяжелые (с кварцевым песком), плотные легкие (с крупно- или мелкозернистым пористым заполнителем) и пористые (пеносиликаты и газосиликаты).

Плотные тяжелые бетоны

Тяжелые бетоны на основе кремнеземистых наполнителей могут быть мелкофракционными и крупнофракционными. Смеси с мелким зерном считаются самыми популярными. Они состоят из мелкого кварцевого песка и извести, характеризуются однородной структурой, которая возникает благодаря плотной химической реакции заполнителя и вяжущего.

Востребованность материала также обусловлена его низкой ценой. Из него активно делают панели перекрытий, колонны, лестничные площадки и т.д.

Тяжелые силикатные бетоны имеют плотность в пределах 1800-2200 кг/м³, прочность на сжатие и растяжение – 100-600 кг/см². Показатели меняются в зависимости от точного состава, веса наполнителя, режима автоклавной обработки. Например, при наличии извести в объеме 8-11% от количества заполнителя прочность состава будет равна 100-300 кг/см².

Легкие бетоны

Легкие силикатные бетоны отличаются присутствием пористых наполнителей: шлаковой пемзы, перлита, керамзита в форме щебня, гравия. Остальные компоненты в составе бетона остаются стандартными.

В зависимости от плотности легкие бетоны делятся на 3 категории:

Теплоизоляционные (плотность менее 500 кг/м³, теплопроводность – 0,18 Вт/м*С). Подходят для утепления перекрытий и стен в жилых, общественных, промышленных зданиях.
Конструкционно-теплоизоляционные (плотность – 400-1400 кг/м³, теплопроводность – 0,58 Вт/м*С). Используются для устройства наружных бетонных конструкций.
Конструкционные (плотность – 1400-1800 кг/м³). Пригодны для выпуска армированных конструкций и сборных железобетонных изделий.

Ячеистые бетоны

Материалы из пористых силикатных бетонов подразделяются на такие типы:

Пеносиликатные блоки. Производятся из известково-кремнеземистой смеси с пенообразователем путем перемешивания компонентов и их обработки в автоклаве.
Газосиликатные блоки. Получаются в ходе добавления к известково-кремнеземистой смеси алюминиевой пудры. Материал является более прочным, а его производство — самым экономичным.

Общие сведения и основные характеристики силикатных бетонов

Силикатный бетон — это искусственный строительный материал, в котором главными цементирующими компонентами выступают химические соединения кремнезема и гидрата окиси кальция, содержащиеся в кварцевом песке или дисперсной добавке.

Эти компоненты значительно активизируются с применением автоклавной обработки, когда высокое давление водяного пара обеспечивает присутствие воды в жидком состоянии при повышенных температурах (&gt,100°С).

Силикатные бетоны представлены преимущественно мелкозернистой структурой. Заполнителями для таких растворов могут выступать кварцево-полевошпатные или традиционные кварцевые пески.

По структуре силикатные автоклавные бетоны могут быть:

плотные тяжелые (заполнитель — кварцевый песок):
плотные легкие (пористый заполнитель крупной или мелкой фракции)
пористые бетоны (пеносиликат или газосиликат).

Легкий бетон на основе кремнеземистых компонентов

Легкий бетон изготавливают на пористых заполнителях — керамзите, перлите, шлаковой пемзе и других пористых материалах, применяемых в виде щебня или гравия. В качестве вяжущих используют те же компоненты, что и при изготовлении плотных тяжелых бетонов.

Учитывая плотность материалов и их конструктивные особенности, легкие бетоны подразделяются на три

Теплоизоляционные бетоны (плотность до 500 кг/м3, теплопроводность материала — 0,18 Вт/(м-°С)). Применяются для теплоизоляции перекрытий и покрытий общественных и промышленных зданий.
Конструкционно-теплоизоляционные силикатные бетоны (плотность материала: 500–1400 кг/м3, теплопроводность изделий — 0,58 Вт/(м-°С). Применяются для производства наружных ограждающих бетонных конструкций (стеновые панели, блоки и др.).
Конструкционные легкие бетоны (плотность изделий 1400–1800 кг/м3) применяются для производства армированных силикатобетонных конструкций и сборных железобетонных изделий.

Тяжелые бетоны с кремнеземистыми заполнителями

Тяжелые бетонные растворы, с учетом крупности заполнителя, делятся на мелкозернистые (песчаные) и крупнозернистые. Наиболее распространенными в этой группе считаются песчаные мелкозернистые смеси, состоящие из извести и мелкозернистого кварцевого песка.

Мелкозернистые тяжелые бетоны на кремнеземистых заполнителях, в сравнении с обыкновенными цементными, отличаются более однородной структурой, получаемой в результате плотной химической связи вяжущих и зерен заполнителя. А главный аргумент преимущества таких бетонов — это цена, которая намного ниже, чем у аналогичных по марке, цементных составов.

Силикатные тяжелые бетоны характеризуются плотностью от 1800 до 2200 кг/м3. Прочность растяжению–сжатию составляет 100–600 кг/см2, и может меняться в зависимости от состава смеси, объемного веса заполнителей и режима автоклавной обработки.

Пористые легкие бетоны

Материалы из ячеистых (пористых) бетонов делятся на пеносиликатные и газосиликатные. Пеносиликат производится путем смешивания специальной пены и тонкомолотой известково-кремнеземистой смеси с последующей обработкой силикатных изделий в автоклаве.

Для получения газосиликата, смешивают известково-кремнеземистую смесь с алюминиевой пудрой.

Наибольшее распространение получили газосиликатные смеси. При этом, производство газосиликатных изделий, в некоторых случаях, намного выгоднее чем изготовление аналогичных изделий из газобетона.

Известково-кремнеземистое вяжущее, присутствующее в составе газосиликатного раствора, позволяет качественно координировать процесс газообразования, что значительно влияет на плотность ячеистой структуры бетона, а впоследствии и на прочность готового изделия.