Как своими руками сделать газобетон?

Варианты сбыта готовой продукции

Газобетонные блоки можно использовать для строительства в любых климатических условиях. Их применяют для возведения жилых, промышленных и административных зданий. Этот материал покупают крупные строительные компании и частные застройщики.

Основные каналы сбыта:

• Строительные магазины и оптовые базы;
• Компании-застройщики;
• Частные лица.

Налаживая сбыт готовой продукции, учитывайте производительность оборудования, сезонность и специфику изготовления материала.

В этом бизнесе достаточно высокий уровень конкуренции, поэтому, чтобы не потерять постоянных клиентов, постарайтесь сделать так, чтобы у вас всегда был на складе запас готовой продукции. Если вы сорвете срочный заказ, клиенты могут уйти к конкурентам.

Технология производства

Весь процесс производства газоблоков неавтоклавным способом можно условно разделить на несколько этапов:

• Дозировка и смешивание сухих компонентов в определенных пропорциях.
• Добавление воды и тщательное замешивание смеси.
• Заполнение получившейся массой форм примерно на половину их размера.
• Выравнивание, первоначальная и окончательная выдержка для набора прочности.

Первый этап довольно несложен в производстве, хотя требует определённой аккуратности. Исходным сырьем для отливки газобетонных блоков являются цемент, песок, возможно применение извести. В качестве вещества, способного инициировать процесс газообразования обычно выступает алюминиевая пудра, которая взаимодействует с водой в щелочной среде с выделением водорода. Пузырьки получающегося в результате реакции водорода и вспенивают состав. Изменяя количественные соотношения ингредиентов можно получать конечный продукт с различными характеристиками прочности, пористости и других.

Важность второго этапа состоит в тщательном перемешивании для достижения однородности массы и равномерности распределения пор по всей массе.

На третьем этапе домашнее производство газобетонных блоков предусматривает заполнение специальных форм. Они заливаются примерно на половину по причине того, что реакция газообразования идёт несколько часов. За это время смесь может значительно увеличиться.

Спустя приблизительно шесть часов после заполнения контейнера срезают верхушки газобетонного блока, выступающие над верхом. Для этого применяется металлическая струна. Затем необходимо в течение приблизительно 12 часов выдержать газоблоки в формах и лучше это сделать в помещении или на крытой площадке. После предварительной выдержки их можно извлечь. Извлечённые блоки следует выдержать ещё около двух суток, чтобы материал успел набрать прочность, подходящую для складирования. Окончательный набор всех прочностных характеристик произойдёт спустя 28 суток.

Применение контейнеров сделает возможным получение продукта нестандартных геометрических размеров для индивидуальных условий строительства. Кроме того, изготовление этого стройматериала непосредственно на месте строительства сможет существенно его удешевить, благодаря отсутствию транспортных расходов.

Ориентировочные цены

Самостоятельное изготовление газобетона с применением простейшего оборудования обойдётся дешевле заводского (3 000 руб/м3) примерно на 30%. Такое существенное снижение вполне объяснимо, если учесть, что основные затраты придутся на приобретение исходных компонентов. В то же время, отсутствие транспортных расходов (а перевозка на значительные расстояния весьма затратна) способно ещё более снизить себестоимость готового стройматериала.

Рентабельность производства

На рентабельность изготовления блоков влияют разнообразные факторы. Она зависит от:

• Стоимости сырья;
• Вложений на покупку оборудования;
• Количества производственных отходов;
• Желаемого объема;
• Цели производства.

Специалисты провели расчеты в соответствии с показателями, в соответствии с которыми было установлено, что сделать газобетонные блоки своими руками дороже, чем приобрести готовый материал. Кроме того, этот процесс требует затрат сил и времени.

Газобетонные блоки – это универсальный строительный материал, который широко применяется для возведения зданий. Приобрести его можно на заводах и в строительных магазинах. Также можно провести изготовление блоков своими руками, предварительно рассчитав рентабельность этого процесса.

Экологичность: керамика не «пылит» и не содержит примесей и вредных шлаков, газобетон очень старается быть безопасным

Правда, керамике нет равных в экологичности – недаром ее применяли веками. И тут «пас» снова принимает керамика.

В керамических (как и в деревянных) домах дышится особенно хорошо – это факт. Во-первых, это материал абсолютно натуральный (глина+вода+ древесные опилки), а во-вторых, у поризованных керамических блоков, например,  оптимальная паропроницаемость – стены «дышат», поглощая излишки влаги и отдавая ее при низкой влажности в помещении. Таким образом в доме всегда поддерживается комфортная влажность для человека. Стены из керамики не накапливают влагу, поэтому отсутствует риск образования грибка и плесени на стенах.

Дополнительным преимуществом является полная гипоаллергенность керамических блоков — они не «пылят», не содержат примесей шлаков и не выделяют в воздух вредных летучих органических соединений.

Керамика обладает высоким индексом звукоизоляции. Этот показатель зависит от массивности стен и поверхностной плотности слоев кладки. У керамических блоков высокая плотность – 700-1000кг/м3 и высокая поверхностная плотность керамического черепка – 1600 кг/м3. А растворные швы и штукатурка увеличивают поверхностную плотность кладки. Эти факторы позволяют соответствовать самым высоким требованиям по звукоизоляции стен в помещениях.

Производители выпускающие газобетон, в последние годы также стараются соответствовать экологическим нормативам.

— Мы свою продукцию, помимо обязательной сертификации, подвергаем еще и добровольной сертификации,- рассказали нам в компании «Кселла-Аэроблок-Центр». – Мы ведь входим в немецкий концерн XELLA. А немецкая сторона очень требовательна к экологической составляющей.  Нами получены экологические сертификаты высокого уровня: «Российский экоматерил», экологические сертификации BREЕAM и LEED. Уделяем этому колоссальное значение. Подвергается проверке не только сам материал, но и само производство.

В компании работают над уменьшением углеродного следа – оборудование снабжено специальными улавливающими фильтрами. Также перед переработкой тестируется само сырье.

Самостоятельное изготовление

Можете легко обойти проблемы, которые связаны с выбором материала при строительстве дома, когда решите построить дом из газобетонных блоков.

Такой вопрос, как возможность самостоятельного изготовления газобетона, волнует многих обладателей собственных загородных участков. Использование ячеистого бетона позволяет неплохо сэкономить на стройматериале, а при изготовлении своими руками газобетонных блоков себестоимость еще больше уменьшается. Кладка из таких блоков будет надежной.

Блоки газобетона производятся с применением материалов высокого качества, промышленное оборудование для их изготовления стоит недешево. У некоторых застройщиков участки находятся на солидном расстоянии от густонаселенных районов, поэтому следует рассчитывать, что доставка на место стройматериалов обойдется в немаленькую сумму. Сырье, из которого можно изготовить газобетон своими руками, вполне доступно. Для этого понадобится:

• песок (его можно заменить золой или шлаком);
• цемент;
• негашеная известь – в небольшом количестве;
• пудра алюминиевая.

Кирпич и газобетон: проблема выбора

Кирпич – старейший строительный материал, который до сих пор популярен во всем мире. В начале XIX века кирпич производили из обожженной глины – сначала в дровяных, потом угольных, а сегодня производят в газовых печах. Однако до сих пор угольная кольцевая печь Гофмана — одного из старейших производителей кирпича, компании Wienerberger — обжигает облицовочный кирпич ручной формовки. Между прочим, подход такой же, как 108 лет назад.

Не откроем Америк, перечисляя безусловные достоинства керамических строительных материалов: они прочные, морозостойкие, устойчивы к влаге и ветрам и, как следствие, особенно долговечны. Их срок службы составляет от 100 лет и более.

— У кирпича огромное количество плюсов. Во-первых кирпичный фасад – это респектабельно, основательно и надолго. Во-вторых, кирпич устойчив к атмосферным осадкам и прочим неблагоприятным факторам. И, наконец, рассчитан на длительную бездефектную эксплуатацию, — подчеркнули нам в компании Braer, выпускающей керамику европейского качества.

Газобетон – по сравнению с кирпичом, достаточно молодой материал. Это искусственно созданный известняк.  Технология его производства известна всего восемь десятков лет. Зародилась она сначала в Швеции. Потом ее перехватили немецкие производители. В России газобетон начинают выпускать уже после Второй мировой войны. Правда, в советские годы ему не удалось всерьез освоить строительный рынок. Настоящее признание пришло к нему лишь в последние десятилетия.

На сегодняшний момент технология производства газобетона ушла далеко вперед. Его характеристики значительно улучшены. Теперь он производится на специализированных линиях с очень высокой геометрической точностью блоков. На наиболее продвинутых заводах – таких, например, как производитель с многолетним стажем, компания XELLA (бренд YTONG) — точность изготовления изделий: +- 1-2 мм. Это позволяет монтировать газобетонные блоки не на цементно-песчаный раствор, а на специализированный клей.

Изготовление газобетона в домашних условиях

Перед началом работ внутреннюю поверхность формы необходимо тщательно смазать машинным маслом для исключения прилипания массы. Форму рекомендуется прогреть до температуры около 40º С. В равномерно перемешанный бетонный раствор вводится алюминиевая пудра, и он заливается в форму.

Таблица производства газобетонных блоков своими руками.

Заливать надо на высоту, примерно равную половине высоты борта короба, что учитывает расширение массы при прохождении химической реакции с образованием пор.

Бурная реакция с выделением газа протекает в течение 6-8 минут. В это время наблюдается активный рост уровня массы в форме. По окончании реакции расширение состава прекращается, а затем происходит небольшая усадка раствора. После прекращения вертикального перемещения уровня с помощью прочной стальной струны срезаются с поверхности заготовки все неровности (бугры, наплывы). Поверх успокоившейся заготовки блока накладывается теплоизоляционный материал: асбест, пенопласт и т. д. Сверху форма закрывается крышкой.

Производится естественная сушка газобетонных блоков. Минимальное время сушки — 2 часа. После этого монолит можно разрезать на блоки нужного размера. Рекомендуемое время до начала транспортировки на площадку для хранения — 24 часа. В процессе работ необходимо исключить возникновение сквозняков. Работа вентилятора не рекомендуется. Охлаждение массы должно быть медленным и равномерным.

Основные компоненты, их соотношение и рецептура

Самый популярный рецепт с применением каустической соды является сравнительно большое содержание алюминиевой пудры – довольно дорогого сырьевого компонента.

Более экономичным является такой состав:

1. Портландцемент: от 35,3 до 49,4%.
2. Алюминиевая пудра: от 0,06 до 0,1%.
3. Известь: от 2,6 до 2,65%.
4. Кальций хлористый кальцинированный технический: от 0,18 до 0,25%.
5. Известняк (в виде муки по ГОСТ 26826-86): от 12,4 до 26,5%.
6. Остальное – вода.

Добавляя известь в ячеистый раствор, удается увеличить эффективность алюминиевого порошка (с другими видами газообразователей данный метод может не работать). Вяжущее из нескольких компонентов – в данном случае, портландцемента и извести – называется смешанным. Если используется молотая известь-кипелка (даже в небольших количествах), в смесь нужно добавить двухводный гипс, играющий роль замедлителя гашения извести. Таблица зависимости прочности автоклавного газобетона состава 1:2 от количества извести

Состав вяжущего, в %	Прочность при сжатии
Цемент	Гидратированная известь	В кГ/см2
100	49
95	5	82
90	10	103

Помимо песка и известняковой муки в качестве наполнителя могут использоваться мука доломитовая, минеральный порошок (по ГОСТ Р 52129-2003), а также отходы промышленности – доменные шлаки (газошлакбетон) и зола с тепловых электростанций (газозолобетон). Основная часть наполнителя (не менее 85%) должна быть представлена частицами с размером не более 0,25 мм.

При использовании таких наполнителей соотношение всех компонентов в растворе приходится подбирать заново, но зато их присутствие позволяет обойтись меньшим количеством цемента (обусловлено активностью золы и некоторых молотых шлаков).

Если шлаковый цемент был изготовлен путем мокрого помола доменного шлака с добавлением гипсового камня и известняка в соотношении 1:0,044:0,066, то его также можно разбавлять известью в соотношении от 1:3 до 1:5 (известь:цемент).

К недостаткам безавтоклавного газобетона относят следующее:

• большую усадку: газобетонные блоки при объемном весе от 600 до 800 кг/м3 через 300 дней после изготовления уменьшаются в размерах на 0,05%;
• недостаточную прочность, из-за которой материал, по большей части, применяют в качестве теплоизолятора;
• слабую морозостойкость, не превышающую 10–15 циклов замораживания-оттаивания.

При изготовлении безавтоклавного газобетона в заводских условиях каждый производитель применяют собственную технологию и рецепт. Например, на заводе в Жигулевске для приготовления одного м3 газобетона использовали такие составляющие: 350–400 кг цемента, 40–60 кг полуводного гипса (обеспечивает более быстрое схватывание), 15–16 л пергидроля, 0,19–0,23 м3 воды. Далее сформованные блоки подвергались пропарке при температуре 70–80 градусов.

Еще один крупный завод стройматериалов изготавливает безавтоклавный газобетон с применением крупного шлакового заполнителя. На каждый м3 продукта компоненты кладутся в следующей пропорции: 280 кг цемента, известь-пушонка – 15 кг, шлак из гидрозолоотвалов – 945 л, 4,4 кг алюминиевой пудры, 5–6 кг кальция хлористого, 5–6 кг поваренной соли, 0,15 м3 горячей воды (с температурой от 60 до 70 градусов).

Какую марку газобетона выбрать

При проектировании зданий, выбор марки газобетонных блоков производят с учетом свойств и характеристик материала. Замена теплоизоляционных блоков конструкционными без изменения утепления существенно увеличит общую теплопроводность конструкций и в здании будет холодно зимой и жарко летом. Если же вместо конструкционных блоков использовать теплоизоляционные, несущие конструкции могут просто не выдержать нагрузки и разрушиться.

Заменять одни блоки другими того же вида, но иной марки также не рекомендуется. Если же такая необходимость возникла (из-за отсутствия нужной марки у поставщика), замена должна производиться только после уточняющего расчета конструкций на прочность и теплопроводность.

Чтобы решить, какой марки газоблок выбрать для строительства дома, необходимо учесть множество факторов. Для упрощения этой задачи рекомендации по выбору газобетона приведены в таблице.

Конструкции и элементы зданий	Марка газобетона
D300	D400	D500	D600	D700	D800	D900	D1000	D1100	D1200
Несущие стены малоэтажных домов без утепления	Здание с деревянными перекрытиями по балкам	–	–	+	+	–	–	–	–	–	–
Здание с бетонными перекрытиями	–	–	+	–	–	–	–	–	–	–
Несущие стены малоэтажных домов утепленные	Здание с деревянными перекрытиями по балкам	–	–	+	+	+	–	–	–	–	–
Здание с бетонными перекрытиями	–	–	+	+	+	+	–	–	–	–
Несущие стены многоэтажных домов	Здание с деревянными перекрытиями по балкам	–	–	–	–	–	–	–	+	+	+
Здание с бетонными перекрытиями	–	–	–	–	–	–	–	–	+	+
Стены одноэтажных домов с деревянными перекрытиями	+	+	+	–	–	–	–	–	–	–
Стены каркасных зданий	+	+	–	–	–	–	–	–	–	–
Перегородки	+	+	+	–	–	–	–	–	–	–
Балки, перемычки армированные	–	–	–	+	+	+	+	+	+	+
Элементы перекрытий армированные	–	–	–	–	–	+	+	+	+	+

Плюсы и минусы производства газобетона в домашних условиях

Преимуществами создания газоблоков своими руками состоят в таких моментах:

1. Небольшие затраты на покупку материалов. Инструмент и оборудование можно будет всегда взять в аренду на нужный срок.
2. Свободный график работы и независимость от поставщиков.
3. Создание экологически чистого блока нужной формы, плотности и прочности, в соответствии с задумкой.
4. Самостоятельный контроль за рабочим процессом.

Минусами собственного производства считаются:

1. Затратность по времени, так нужно будет личное присутствие от начала процесса и до конца.
2. Трудоемкость – все нужно делать самому (покупка материалов, подготовка, замес раствора, контроль температуры, выкладка заливки, погрузка готовых изделий).

Неавтоклавные блоки получатся менее прочными, чем профессиональные автоклавные, но они будут иметь характеристики материала не хуже, чем выполненные на промышленной ленте, различаясь лишь по прочности (у конвейерных она намного выше).

Рентабельность производства

На рентабельность изготовления блоков влияют разнообразные факторы. Она зависит от:

• Стоимости сырья;
• Вложений на покупку оборудования;
• Количества производственных отходов;
• Желаемого объема;
• Цели производства.

Специалисты провели расчеты в соответствии с показателями, в соответствии с которыми было установлено, что сделать газобетонные блоки своими руками дороже, чем приобрести готовый материал. Кроме того, этот процесс требует затрат сил и времени.

Газобетонные блоки – это универсальный строительный материал, который широко применяется для возведения зданий. Приобрести его можно на заводах и в строительных магазинах. Также можно провести изготовление блоков своими руками, предварительно рассчитав рентабельность этого процесса.

Инструмент для монтажа

Данный стройматериал укладывается на особый клеевой раствор, он легко обрабатывается своими руками и, не смотря на то, что для этого возможно применять классические инструменты, но имея специализированный инвентарь, скорость исполнения работ возрастает в разы (читайте кроме этого статью «Смета на дом из газобетона – изюминки проведения расчетных работ»).

Обычный комплект инструмента

Инструмент похож на громадный штукатурный полутерок. Снизу, на плоскости он оборудован железными режущими элементами.

В работе в обязательном порядке пригодиться штроборез, это режущий инструмент, который рекомендован для вырезания в блоках канавок под гибкие связи для газобетона, закладку арматуры либо монтаж электропроводки. При малых объемах возможно обойтись ручной версией, специалисты предпочитают применять электрический штроборез с двумя алмазными дисками.

Сравнение изделий самостоятельного и заводского выпуска

При производстве газобетонных блоков своими руками они затвердевают гидратационно, а на производстве – автоклавно. Эти материалы отличаются между собой по техническим и физическим параметрам. На производстве изготавливаются блоки стационарным и конвейерным способом. При использовании второго варианта снижается необходимость в участии человека к минимуму. В домашнем производстве материала человек принимает постоянное и непосредственное участие.

По сравнению с автоклавным газобетоном домашние блоки являются менее прочными. Также заводской материал имеет лучшие показатели морозостойкости, хрупкости, теплопроводности.

Особенности материала

Схема постройки дома из газобетонных блоков.

Для того чтобы получить материал высокого качества в домашних условиях, следует добиваться равномерного распределения пор по всему материалу. Применяя соответствующее оборудование, можно легко разрешить эту проблему.

Для изготовления газобетона применяют автоклавный и неавтоклавный способы. При самостоятельном изготовлении используется второй вариант – здесь не потребуется специальное оборудование, да и для выполнения он намного проще. Автоклавный способ изготовления способен на порядок улучшить свойства материала. Сформированные блоки помещают в автоклавные камеры, где в течение 12 часов они обрабатываются под повышенным давлением водяными парами при температуре 190 градусов.

Обработанный таким образом газобетон становится прочнее, выполненная из него кладка дает меньшую усадку. Структура газоблока более однородна, его можно применять в самых разных областях строительства как основной строительный, теплоизолирующий и звукоизолирующий материал.

Дополнительные рекомендации

Перед подготовкой бетонной смеси необходимо проверить качество цемента: целостность упаковки, срок изготовления, наличие слипшихся комков и т. д. Следует применять только качественные ингредиенты.

Форму для изготовления блоков надо устанавливать на горизонтальной ровной поверхности (желательно металлической). Одновременно рекомендуется использовать несколько форм, чтобы раствор перемешивать сразу в значительном количестве. Сам процесс изготовления следует осуществлять в теплом помещении. Если формовка блоков производится на открытом воздухе, то следует выбрать теплую погоду, а участок должен быть закрыт от ветра.

Прогрев формы надо производить равномерно (по всему ее объему). Если используется несколько форм, то необходимо им всем обеспечить одинаковые температурные режимы.

При выборе размеров форм лучше всего исходить не из стандартных размеров блоков, а из размеров, наиболее подходящих для вашего строения, чтобы в будущем не приходилось часто разрезать элементы. Можно путем вкладок в форму изготавливать некоторые элементы другой конфигурации.

Технология изготовления неавтоклавных газобетонных блоков достаточно проста. При правильной организации работ нужное количество строительных элементов вполне можно сделать своими руками в домашних условиях.