Оборудование для производства газобетонных блоков: обзор типов линий, установок и особенностей их использования

Обзор заводов по производству газосиликатных блоков

Завод газосиликатных блоков представляет собой крупное или среднее промышленное предприятие, которое специализируется на изготовлении газосиликатных блоков по собственной или интегрированной технологии. Развитие строительной отрасли в последние годы в нашей стране повлекло за собой увеличение количества заводов по изготовлению газосиликата. Не последнюю роль в этом сыграла и правительственная программа по обеспечению населения доступным жильем. В городской черте, а также в сельской местности возросло количество малоэтажных объектов. Газосиликат, будучи доступным строительным материалом с низкими показателями теплопроводности, в последнее время начал активно применяться в строительстве малоэтажных домов, торгово-развлекательных центров и других объектов. На территории России сегодня действует большое количество различных производств газосиликата, около десяти из которых являются крупными заводами газосиликатных блоков. Рассмотрим несколько наиболее известных из них.

Заводы по производству газосиликатных блоков НЛМК и ЛЗИД в городе Липецк производят продукцию по технологии известного бренда Hebel. Непосредственно сама торговая марка принадлежит крупной немецкой фирме Xella, которая была образована в 2003 году путем слияния воедино трех германских компаний: Ytong AG, Haniel-BauIndustrie GmbH и Fels-Werke GmbH. Первым заводом, который начал производить газосиликатные блоки Hebel в России, стал ОАО «Липецкий завод изделий домостроения», производственная линия которого была налажена в 1995 году. Газосиликатные блоки Hebel получили широкую известность на всей территории Европы благодаря своему качеству, высоким показателям прочности, ровности геометрии и низкой теплопроводности.

Заводы НЛМК и ЛЗИД выпускают газосиликатные блоки марок D400, D500 и D600. Газосиликатные блоки D400 имеют теплоизоляционно-конструкционное назначение и обладают следующими характеристиками: длина 600милииметров, толщина 50-500 мм, высота 350 миллиметров, прочность на сжатие равна 25 кгс/см², теплопроводность 0,10 Вт/м`С, а морозостойкость составляет 25 циклов. Блоки этой марки часто используются для утепления стен, закладки проемов, а также могут применяться для возведения одноэтажных хозяйственных построек небольшой площади. Газобетонные блоки Hebel D500 имеют длину 600мм, толщину 50-500 мм, высоту 250 миллиметров. Их морозостойкость составляет 25 циклов, прочность 35 кгс/см², а теплопроводность равна 0,12 Вт/м`С. Данная марка блоков используется для возведения несущих стен при строительстве одно- или двухэтажных зданий, для строительства ненесущих стен и перегородок. Блоки марки D600 обладают следующими характеристиками: длина 600миллиметров, толщина 50-500 мм, высота 250 миллиметров. Их прочность составляет 45 кгс/см², морозостойкость включает 35 циклов, а теплопроводность равна Вт/м`С.

Сырье, используемое при производстве газобетона

Одним из основных вопросов при производстве газобетона является сырье и его поставщики. Составляющими при изготовлении являются:

• вода, в количестве — 250-300 л на 1м3 газобетона, температурой 40-60 гр.
• портландцемент, в количестве — 260-320 кг на 1м3 газобетона.
• наполнители, в количестве 250-350 кг на 1м3 газобетона, в его качестве может быть использованы песок речной или карьерный,
• ускоритель твердения,
• каустическая сода
• газообразователь, в количестве 0,5-0,7 кг на 1 м3 газобетона, в его качестве выступает алюминиевая пудра.

Ваша задача найти выгодных поставщиков сырья  в вашем регионе.

Технология

Когда создается газобетон, технология производства включает несколько основных этапов. Для создания блоков не требуются какие-то особые знания или навыки, так как процесс сравнительно простой. Бетонную смесь для газобетона замешивают с использованием алюминиевой пудры, которая дает реакцию с известью и провоцирует появление водорода и большого числа пор.

Готовую массу выливают в специальные металлические емкости, там происходит реакция, осуществляется вибрирование, которое ускоряет прохождение реакции, схватывания и затвердевания. Когда масса немного затвердевает, проволочной струной режут монолит на отдельные блоки, тщательно соблюдая размеры и удаляя все неровные места.

Далее газобетон сушат в естественных условиях либо отправляют в автоклав, после чего калибруют на фрезерных установках. Автоклавное затвердевание значительно улучшает свойства материала. В течение 12 часов бетон обрабатывается водяными парами, вследствие чего становится стабильным и прочным, дает меньше усадки, отличается более однородной структурой, прекрасными характеристиками тепло/звукоизоляции.

Если газобетон создается неавтоклавным методом, то полностью материал затвердевает в обыкновенных условиях. Это существенно понижает стоимость производства газобетона – технология ведь не требует приобретения и использования автоклава, что позволяет создавать блоки своими руками. Но газоблоки получаются менее прочными и с большей погрешностью в плане размеров, однородности пор внутри.

По типу вяжущего, входящего в состав, газобетон бывает:

• На базе извести – в составе содержится до 50% компонента, также добавляют шлак и гипс или цемент (15% от массы).
• На цементном вяжущем – до 50% массы портландцемента.
• На смешанном растворе – используют известь и шлак, портландцемент в объеме 15-50%.
• На шлаковом вяжущем – более 50% занимают шлак с гипсом, щелочью или известью.
• На золе – в состав таких блоков включено более 50% высокоосновных зол.

Основанием для классификации становится и геометрия блоков – они могут быть нескольких видов.

Категории газобетона по геометрии:

• 1 – самые ровные и идеальные блоки, отклонения от размера по ГОСТу могут составлять максимум 1.5 миллиметров и 2 миллиметра по диагонали. Кладку осуществляют на клей, делая шов минимальной толщины.
• 2 – отклонения по размеру составляют максимум 2 миллиметра и по диагонали 4 миллиметра.
• 3 – погрешность по размеру может быть до 4 миллиметров, а по диагонали доходит и до 5-6 миллиметров, углы могут быть отбитыми до 1 сантиметра. Такие блоки кладут на раствор с достаточно толстым слоем шва.

Область применения, достоинства и недостатки

Блоки ФБС применяют при обустройстве:

• сборных или сборно-монолитных ленточных фундаментов;
• подвальных помещений;
• подпорных стен для укрепления ландшафта;
• помещений бытового и складского назначения.

К несомненным достоинствам блоков ФБС относят:

• высокое качество и строгое соответствие заявленным габаритным размерам, и как следствие, высокую надежность, так как их изготавливают в заводских условиях при соблюдении всех необходимых требований по отношению к применяемому материалу и технологии производства;
• длительный срок эксплуатации;
• высокую влаго- и морозостойкость;
• удобство и простоту монтажа, что значительно сокращает сроки строительства фундамента (после производства всех подготовительных работ на возведение основания требуется, обычно всего 3÷4 дня);
• высокую прочность на сжатие;
• применение для кладки обычного песчано-цементного раствора (то есть, нет необходимости приобретать специальные дорогостоящие клеевые составы);
• возможность проектирования фундамента различных размеров, так как блоки имеют три разновидности по длине (зачастую можно обойтись даже без применения доборных частей, изготавливаемых из полноразмерных элементов в процессе строительства).

К недостаткам таких блоков относят:

• Специалисты рекомендуют возводить фундаменты на основе ФБС только на сухих и достаточно прочных грунтах. Это значительно ограничивает сферу их применения.
• Необходимость применения специальной подъемной техники для монтажа (для сведения: масса одного изделия в зависимости от размеров и материала изготовления составляет от 0,23 до 1,96 т).
• При использовании блоков ФБС общая прочность основания получается меньшей по сравнению, например, с монолитным ленточным фундаментом.

Пошаговая инструкция запуска

1. Регистрация бизнеса. Приоритетными являются формы ИП и ООО. Также следует осуществить переход на упрощенную систему налогообложения.
2. Поиск помещения для размещения оборудования, материалов и готовых блоков. Потребуется и помещение для рабочих. Целесообразно подобрать складское помещение в промышленном районе. Площадь зависит от планируемого масштаба производства.
3. Приобретение оборудования.
4. Закупка сырья для производства. Осуществляется по времени совместно со следующим этапом.
5. Монтаж оборудования. Стоит убедиться, что линия готова к запуску и работает исправно.
6. Поиск и инструктаж персонала. Для обслуживания небольшого производства требуется 3-4 человека.
7. Запуск производства. Изготовление пробной партии блоков, устранение неполадок при необходимости. Корректировка состава. При стабильной работе оборудования – производство в соответствии с возможной мощностью.
8. Создание каналов сбыта и поиск клиентов. Включает создание прайс-листа и формирование коммерческого предложения, а также реализацию рекламной кампании.
9. Формирование запаса готовой продукции.

Особенностью бизнеса по производству строительных блоков является его сезонность. Наибольшим спросом продукция пользуется в конце весны – начале лета. К этому моменту необходимо создать достаточный товарный запас, для которого необходимо обеспечить условия хранения.

Изготовление блоков

Для производства газоблоков не требуются особо сложные установки. Нужно лишь точное выполнение технологических циклов. Изготовление может выполняться в следующем порядке:

• подготовка компонентов;
• введение газообразователя;
• укладка раствора в формы;
• разрезание блоков;
• созревание изделий;
• автоклавирование.

Все необходимые компоненты взвешиваются и всыпаются для перемешивания в смеситель. Минут через 10-15 к ним добавляют алюминиевую пудру, которая сразу же вступает в химическую реакцию с находящейся в смеси известью. В результате реакции смесь наполняется газом в виде пузырьков по всему объему. Это является сигналом к выкладке раствора в формы для газобетона или на специальный лоток толстым слоем. На лотке производят разрезку массы на блоки особыми пилами. Созревают полуготовые блоки в течение 10-18 часов. После этого блоки помещаются в автоклав. Это особая печь, состоящая из герметичной камеры с температурой 190°C. В ней материал обрабатывается горячим паром под высоким давлением. Далее готовый материал вынимается из автоклава и раскладывается для просушки.

Неавтоклавный строительный материал просушивается в течение 3-7 суток естественным образом. Далее блоки складируются в помещение для набора полной прочности. Происходит это обычно 30 суток. Только по истечении этого срока можно перевозить газобетон к потребителю, упаковав его в специальную термоусадочную пленку.

Что потребуется для реализации?

Для создания собственного мини-завода по производству газобетонных блоков потребуется знание технологии изготовления данного строительного материала. В общем виде она включает несколько этапов:

1. Смешивание компонентов. Базовыми компонентами газобетона являются кварцевый песок и цемент. Смешать сырье можно вручную или с помощью специальной установки. Для достижения определенного эффекта в состав включаются дополнительные компоненты.
2. Добавление суспензии и алюминиевой пудры для запуска процесса газообразования. Соединение компонентов занимает около 15 минут.
3. Перемещение раствора в специальные форменные ёмкости на 3-4 часа. После этого массу разрезают на блоки специальным устройством.
4. Созревание блоков в течение 14-18 часов.
5. Автоклавирование в печи при давлении 12 кг/кв. см и температуре 190˚.
6. Если автоклавной печи нет, блоки созревают естественным способом в течение 4-6 суток.
7. Окончательное созревание в проветриваемом помещении в течение 30 дней. Дальнейшая транспортировка к месту строительства осуществляется в термоусадочной пленке на деревянных поддонах.

Автоклавирование делает камень более прочным и устойчивым, что влияет на его цену. Усадка обработанного в печи материала гораздо меньше.

Мини-завод по производству газобетонных блоков

Для изготовления газобетонных блоков требуется специальное оборудование:

• стационарный выпуск подразумевает установку, в которой газобетоносмеситель передвигается рельсовым способом вдоль неподвижных форм из стали. Линия оборудована специальным ситом для просеивания песка от крупных частиц. Производительность такого оборудования – 20-60 куб. м в сутки, что влечет необходимость содержания объектов для хранения сырья и готовой продукции. Также для обслуживания потребуется 3-4 рабочих. Стоимость такой установки начинается от 1 250 000 руб.
• мини-линия, функционирование которой обеспечивается перемещением газобетоносмесителя с помощью колесной базы. Производительность составляет 10-15 куб. м за сутки. Отличительной особенностью является возможность обеспечить работу оборудования без стабильного источника энергии, используя только генератор. Начальная стоимость мини-линии – 380 000 руб.
• конвейерное производство. Высокая производительность (до 100 куб. м) такой установки должна обеспечиваться площадью в 600 кв. м. Стоимость оборудования выше, чем в случае с другими установками и составляет более 2 000 000 руб.
• установки для личного пользования. Применяется для изготовления газобетона на непосредственном месте строительства. Стоимость приближена к цене мини-линий. Для использования оборудования особых условий не требуется.

Оборудование

Список оборудования, предназначенного для изготовления газобетонных блоков, значительно варьируется от объемов производства и технологии. Существуют два основных способа изготовления газобетонных блоков – автоклавный и неавтоклавный (с естественным затвердеванием). При автоклавном способе затвердевание блоков происходит в специальных автоклавах с высокими температурой и давлением, что значительно ускоряет процесс набора блоками своих основных строительных свойств (температура около 2000 градусов Цельсия  и давление от 8 до 12 атмосфер). При неавтоклавном способе затвердевание блоков происходит посредством естественного остывания после теплового воздействия.

Оборудование для изготовления газобетонных блоков можно классифицировать следующим образом:

1. Заводская стационарная производственная линия. Объём выпускаемой продукции до 60 куб. метров в сутки. Отличается большим уровнем автоматизации процессов и минимальным количеством работников на линии. Автоматизация обеспечивает высокое качество продукции и отличную геометрию блоков.

2. Заводская конвейерная линия. Высокая степень автоматизации на всех этапах процесса изготовления блоков – от автоматической загрузки компонентов в бункера до резки и транспортировки.

3. Мини-линия для изготовления газобетонных блоков. Отличается от стационарной гораздо меньшим объёмом выпускаемой продукции и отсутствием в комплектации дозатора для автоматического дозирования компонентов (загрузка необходимых компонентов осуществляется вручную с помощью весов). Возможно использование в домашнем производстве. Особенность для домашнего использования – большая площадь рабочей площадки, которая составляет более 120 кв. м.

4. Мобильная установка. Подходит для кустарного (домашнего) производства, так как не требует больших затрат и может быть установлена на относительно небольшую производственную площадку. Объёмы выпускаемой продукции в зависимости от типа установки составляют от 10 до 25 куб. метров.

5. Набор оборудования для изготовления газобетонных блоков в домашних условиях. В набор входит следующее оборудование и инструменты:

• Бетономешалка;
• Формы для изготовления блоков;
• Мерные ёмкости для формирования рабочей смеси;
• Инструмент для снятия излишков и заглаживания поверхностей (мастерок, гладилка, струна или проволока);
• Инструменты для смазки форм (кисти и т.д.)

Используемые для домашнего изготовления формы делятся на разборные и колпачные.

Разборные формы позволяют менять размер блоков, убирая или добавляя борта. Работа с разборными формами требует серьезного ручного труда.

Колпачные формы снимают с застывших форм с помощью механизмов. Делается неразборной каркас для колпачных форм. Работа с данными формами не требует много ручного труда и значительно ускоряет процесс изготовления блоков.

Работа с формами любых типов подразумевает тщательную очистку после выемки партии блоков и тщательную смазку деталей.

ООО «АлтайСтройМаш»

Предприятие предлагает огромный выбор оборудования для производства газобетона. Можно выбирать среди устройств с разной производительностью – от 1 до 150 м3 в сутки, количеством линий, автоматизацией, со скиповым подъемником или без него, конвейерного типа или стационарного, а также мини-линии. Компания специализируется на выпуске оборудования именно для производства газобетона, а в широчайшем выборе помогут сориентироваться специалисты компании. Интересно, что для каждой модели указывается и период ее окупаемости, тем самым подчеркивается выгодность ведения бизнеса по производству газобетона.Контакты:

Риски и минусы бизнеса

Производство газобетонных блоков – прибыльный бизнес, но и здесь есть свои минусы:

• высокая конкуренция. Относительная простота запуска производства и небольшой перечень необходимых материалов сделали рынок насыщенным. Бороться с конкурентами следует улучшением качества собственной продукции;
• сезонность. Стабильный доход в данной отрасли практически невозможен. В период потребительской активности необходимо обеспечить стабильные поставки продукции. В этом случае упущенный день может стоить месячного заработка;
• отсутствие постоянной клиентской базы. Большинство клиентов делают только один заказ в период активного строительства. Относительно постоянный спрос наблюдается только у строительных компаний.

Для производства газобетонных блоков требуются знания технической стороны и наличия специального оборудования. При грамотном подходе к реализации бизнеса собственник быстро окупит вложенные средства при том, что сумма начальных инвестиций достаточно велика.

Сравнение автоклавного и неавтоклавного газобетона

Так как в технологии производства мы уже разобрались, давайте сравним изделия заводского автоклавного и домашнего производства.

Сравнение газобетона синтезного и гидратационного твердения:

Как видно, однозначно, пальма первенства принадлежит автоклавному газобетону.

Обзор производственного цикла

Теперь пришло время перейти непосредственно к рассмотрению производственного процесса. И начнем мы с обзора необходимого для начала работ оборудования и сырья.

Необходимый набор инструментов, оборудования и материалов

Сырье для изготовления газобетона:

1. Цемент марки не ниже 400;
2. Кварцевый песок;
3. Чистая вода;
4. Известь;
5. Газообразователь, чаще всего алюминиевая пудра;
6. Специализированные добавки, способствующие скорейшему твердению и повышающие показатели качеств материала.

Рецептура изготовления газобетона может быть различной. Точных пропорций не существует, имеются только лишь рекомендации. Пользуясь этим, некоторые производители, экспериментируя, выделяют таким образом свою продукцию среди остальных.

Газобетон изготовление: ориентировочные пропорции сырья

• Стоит также отметить, что на данный момент существуют смеси для изготовления газобетона.
• Продаются они уже в готовом виду (сухом), вам остается лишь добавить воду в нужном количестве.
• Подходят они как для заводского, так и для домашнего производства. Состав и пропорции сырья в них могут быть различными и зависят напрямую от производителя.
• Новичку, желающему изготовить газобетон самостоятельно, такие смеси могут даже помочь сэкономить. Благодаря правильному подбору компонентов, шансы на хороший результат возрастут.

Изготовление в домашних условиях газобетона требует наличие следующего оборудования и инструмента:

1. Бетоносмеситель;
2. Формы для блоков;
3. Тара или корыто;
4. Струна стальная;
5. Весы.

Также можно использовать готовые мини-линии, однако затраты на покупку машин при этом значительно возрастут. Некоторое оборудование для изготовления газобетона в домашних условиях может быть частично заменено либо изготовлено своими руками.

Бетономешалка, изготовленная своими руками

Например, бетономешалку можно заменить на ведро и миксер, а формы изготовить самостоятельно из листового металла или листов фанеры.

Если говорить про заводское производство, то оборудование может использоваться нескольких типов:

1. Мини-линии прекрасно подойдут для мелких предпринимателей и начинающих. Объем их производства может достигать 30 м3 в сутки. Трудозатраты при этом достаточно велики, производственный процесс отнимает много времени.
2. Стационарная линия характеризуется значительно большим объемом производства, пониженными трудозатратами и частичной автоматизацией. Такое оборудование для изготовления газобетонных блоков стоит дороже, однако, как становится очевидным, продуктивность также выше.
3. Конвейерные линии — практически полностью автоматизированы. Участие работников-минимально. Все процессы происходят под управлением нескольких операторов. Объем производства – достаточно велик и может достигать 180-200 м3 в сутки.

Технология самостоятельного изготовления

Рассмотрим поэтапно, что представляет собой изготовление блока газобетонного в домашних условиях:

1. Первым этапом станет замес раствора. Ориентировочные рекомендуемые пропорции сырья следующие: 50-70%-цемент, 20-40%-кварцевый песок, известь, сульфат натрия и каустическая сода – около 1,5%, менее 1% -алюминиевая пудра.

При изменении пропорции компонентов будет изменятся плотность и теплопроводность материала. Все компоненты тщательно перемешиваются до образования однородной массы.

1. Далее смесь размещают в формы. Спустя некоторое время начинается процесс газообразования, поэтому форму наполняют не полностью, во избежание перетекания раствора за ее границы.

1. Излишки раствора удаляются и изделия накрывают теплоизоляционным материалом.
2. Спустя 1-2-е суток, можно произвести распалубку блоков.
3. В последующем, блоки будут дожидаться технической зрелости в течение 28 дней.

Производство газобетона в условиях завода

Технология изготовления газобетона автоклавного крайне схожа с вышеописанной, однако при этом применяется специальное автоматизированное оборудование.

Рассмотрим подробнее процесс:

• Подача сырья осуществляется в автоматическом режиме в нужном количестве. Дозировку осуществляет дозатор компонентов.
• При помощи смесителя замешивается раствор, который отправляется в форму, обычно, в заводских условиях это –единый пласт.
• После процесса газообразования, блочный массив подвергается кантованию и резке на нужные типоразмеры.
• Последним этапом является обработка изделий в автоклаве.

Видео в этой статье содержит исчерпывающий ответ на все вопросы, которые могут возникнуть в процессе производства газобетона.

Применение газобетона

Высокие теплоизоляционные и общие эксплуатационные характеристики наряду с высокой скоростью укладки (дом в 100м2 можно построить максимум за неделю) и низкой себестоимостью открывают широкие перспективы в малоэтажном строительстве. Ориентация на снижение теплопотерь, энергоэффективность, долговечность и высокий уровень комфорта жилья выгодно выделяют газобетон среди других материалов. Его популярность растет из года в год, что наглядно демонстрирует нижеследующая таблица.

Из нее явно следует повышение интереса к газобетону, как к наиболее эффективному материалу.

В России потребление этого материала только набирает обороты. Из близлежащих стран особенно активно он используется в Беларуси. Около 97% нового малоэтажного жилья построено именно из газобетона. Еще в 2007-м эта цифра составляла 40%. Ежегодный объем производства составляет более 30 000 тыс. м3.

Формы для производства

Способ распалубки влияет на то, какие формы производства ячеистого газобетона существуют:

• Разборные. Залитую в такие формы массу можно объединить, просто убрав борта. Они собираются на пустых паллетах. Большая часть работы с формами проделываются вручную, но это увеличивает затраты на оплату труда.
• Колпачные. Такие формы можно снять только с уже застывших блоков. Снятие проводится механическими аппаратами. Их каркас литой и не может разбираться. Процесс производства такие формы ускоряют, но также требуют минимального ручного труда.

После удаления готовых блоков из любой по виду тары ее надо почистить и хорошенько смазать, перед тем, как запускать новую партию.