Торкрет-бетон: преимущества, назначение, технология работы и особенности

Особенности и характеристики

Как и все существующие разновидности, марка М250 достигает своих заявленных характеристики примерно через 3-4 недели после заливки. За это время все компоненты хорошо связываются между собой, а вода в бетоне полностью испаряется. Характеристики бетона В20 оговорены в ГОСТ 26633-2012.

Главным показателем марки М250 считается прочность. По новой классификации, он соответствует классу прочности B20. Число 20 означает, что 1 куб этого бетона должен выдерживать нагрузку в 20 МПа. То есть, при воздействии на бетон М250 нагрузки в 260 кг/см2, он остается целым.

Испытание прочности опытного образца на сжатие

При заказе раствора маркировка может содержать не только показатели прочности. Она может быть представлена в виде – бетон В20 f150 W6. В этом случае кроме прочности, маркировка указывает на значение морозостойкости – 150 (количество циклов замораживания-оттаивания) и водонепроницаемости W6. В таблице ниже представлены основные свойства класса бетона В20 М250.

Свойство	Значение
Морозостойкость	F150-F200. Для внутренних работ допустимо F100 или F75
Подвижность (текучесть смеси)	П2-П4
Водонепроницаемость	W2-W6
Плотность бетона	Вес бетона М250 составляет 2300 кг/м3
Время затвердевания	1 месяц, при температуре 20-25℃

Значения в таблице указаны в виде диапазона, так как на них влияет тип наполнителя, марка цемента и использование добавок. А вот качество исходных материалов влияет на прочность смеси.

Работа мокрого ТУ.

Бетонная смесь загружается в приёмный бункер ТУ и с помощью двухпоршневого насоса прокачивается по шлангам и под давлением подаётся к форсунке. Через кран перед форсункой к ней подаются добавки и сжатый воздух от компрессора. Количество и объём добавок регулируется в необходимом соотношении для получения определённых свойств бетона.

Устройство, состав и работа ТУ для мокрого торкретирования с пневматической подачей не отличаются от ТУ, с гидравлической подачей, за исключением применяемого насоса, который выполнен в виде специального роторного агрегата.

ТУ для нанесения мокрого торкрет бетона применяются при больших объёмах работ и в сочетании с манипуляторами перемещения форсунки.

Виды, марки и классы материала

На марку мелкозернистого бетона влияет качество применяемых составляющих и пропорции цемента и воды. Чем выше марка (М100-М500), тем качественнее будет бетон. Сферы использования материала также разнятся в зависимости от марки:

М100 — для проведения ремонтных работ;
М200 — для ремонта и заливки конструкций, не являющихся несущими;
М300 — для заливки форм и изделий с частичным армированием;
М350, М400 — для отливки армированных и несущих конструкций.

Кроме того, все виды песчаного бетона можно условно поделить на 2 группы:

Мелкозернистый бетон. Отличается мелким размером фракции любых минеральных наполнителей (песка, золы и т. д.).
Мелкозернистый цемент. Включает увеличенное количество цемента, подходит для армированных конструкций.

Усиленный

С целью создания усиленного бетона предварительно выполняется армирование сеткой, металлическими прутьями. В результате конструкция будет еще более прочной, и ее можно использовать в качестве несущей.

Силикатный

В состав такого мелкозернистого бетона дополнительно вводят 3% жидкого стекла. В результате застывший цементный камень легко переносит нагрев до +1000…+1300 градусов. Без добавления жидкого стекла данный показатель не превышает +300 градусов.

Высокопрочный

Чтобы увеличить прочность раствора, строго соблюдают рекомендованное соотношение основных компонентов (цемента и песка), а также вводят специальные добавки. Обычно это — суперпластификаторы в объеме до 0,2%, например, С-3, поликарбоксилатный суперпластификатор, Melflux 2651 °F. Также для увеличения прочности обычный речной песок меняют на глауконитовый, вводят микрокремнезем и молотый кварц. В результате прочностные характеристики бетона возрастают в 2 раза, водопоглощение снижается в 2-3 раза, поры уменьшаются в 4 раза.

Модифицированный

В модифицированные мелкозернистые бетоны вводят специальные синтетические вещества, которые целенаправленно меняют свойства раствора — гидрофобность, морозостойкость и т. д.

Характеристика торкрет-бетона

Торкрет-бетон маркируется по ТУ 5745-001-16216892-06:

класс прочности на сжатие: В25-В60.
класс прочности на растяжение: от B_tb 3,6 до B_tb 6,0.
марка по морозостойкости: F50-F1000.
марка по водонепроницаемости: W4-W12.
коэффициент адгезии: не менее 1-2.

Состав бетонной смеси подбирают по методике, приведённой в ВСН 126-90:

марку цемента выбирают от М400 до М600, в зависимости от класса прочности на сжатие;
пропорции воды и цемента: 0,4-0,5, учитывая естественную влажность песка и гравия (щебня);
сооотношение цемента и песка: от 1÷3 до 1÷4;
норма отскакивания раствора не более 20% от сухой массы при торкретировании по вертикали и 30% – при торкрете на свод. Если эти значения превышены, уменьшают размер крупного зерна заполнителя.

Оптимальный состав торкрета – это, когда при минимальном расходе цемента, малом количестве отскока и адгезии в пределах нормы достигается заданная проектом прочность.

Как изготавливаются бетонные мозаичные полы?

Работы по изготовлению мозаичного пола проводятся при температуре выше 5°C . Укладка проводится после всех черновых внутренних работ (кровля, штукатурка).

Этапы изготовления мозаичного пола

1-ый этап – подготовка пола.

1 этап – подготовка

Для укладки мозаичного напольного покрытия лучшей основой выступают бетонные плиты или стяжка (цемент, песок). Неровности и дефекты покрытия удаляются. Проводятся все коммуникации и заделываются отверстия от их проведения. Поверхность стяжки очищается от любых загрязнений – сначала обычным способом, потом металлической или электрощеткой. Плоскость становится шероховатой, это способствует сцеплению. Готовим стяжку, делаем отметки на стенах. Заливаем стяжку, которая является основой пола. Чтоб ее приготовить, используют раствор из песка и цемента. Толщина слоя – 28-30 мм. Выжидаем до полного высыхания.

2 этап – монтаж разделительных конструкций

Расставляем маяки и разного рода рамки, выстраивая рисунок. Если пол однотонный – применяют направляющие рейки (расстояние 1-1,5 м), для укладывания цветных мозаичных полов необходимо установить разделительные жилки для разноцветных смесей. Для изготовления жилок применяют метал, стекло и т. д. Они клеятся к цементу, для этого используют рейку и уровень. Для устройства цветных полов могут использовать бетонно-мозаичную плитку. Для этого ее режут алмазными кругами.

Как приготовить раствор?

3 этап. Делаем раствор для мозаичного бетона. За основу берем цементно-песчаную смесь. Для этого подходит портландцемент 400 (белый или цветной). В бетон добавляются минеральные пигменты, которые не теряют цвет при воздействии света. Чтобы пол был серым или темным, берут серый портландцемент; чтобы напольное покрытие было светлым, необходимы отбеливающие добавки (до 40%). Такой примесью может быть каменная мука, для изготовления которой размалывают белый мрамор, но такой материал снижает устойчивость бетона. Более подходящим является белый портландцемент.

Для того чтоб бетон был цветным используют цементы разных цветов. Также можно использовать щелостойкие пигменты. По технологии чтобы прочность бетона не терялась, они составляют до 15% раствора. Например, для получения красного раствора применяют мумию или железный сурик, зеленого – окись хрома, синего – ультрамарин и т. д. Также стоит учитывать, что для однотонности пола раствор необходимо готовить одной массой на комнату.

4 этап. В раствор добавляется каменная крошка без любых добавок. Размер фракций: 2,3–5 мм, 5-10 мм, 10-15 мм. Состав бетонного раствора: 1:1:1:1:0,5, где цемент и разные фракции крошки – 1, а 0,5 – вода. Дальше необходимо хорошо перемешать все составляющие при помощи смесителя. Состав хорошо подвижен 60-90 мин. Смесь размешивают вручную: сначала сухие компоненты, потом медленно доливают воду.

Устройство покрытия

Устройство мозаичного пола с жилками: 1 – стяжка; 2 — жилки; 3 – мозаичный раствор.

6 этап. Заливаем мозаичное покрытие между рейками для формирования необходимого рисунка (слоем до 3,5 см). 7 этап. Уплотняем пол трамбовками, гладилками, виброрейками или площадочными вибраторами.

8 этап. Даем бетону высохнуть (примерно неделю) и шлифуем мозаичную плоскость. Раньше этого делать нельзя, так как крошка может вылететь. Перед шлифованием делаем обдирку. Если при шлифовке полы покрылись трещинами, затираем их раствором из цемента и красящей добавки. 9 этап. Полируем бетон, используя войлочные круги с порошком для полировки. Перед этим полы лощатся камнями М-28.

Также существует технология внедрения декоративного заполнителя в товарный бетон. Такая технология может использоваться только в том случае, если товарный бетон не ниже марки М250. Технология:

укладка товарного бетона;
в невысохший бетон вводится декоративный заполнитель (до 15 кг на 1 м2);
пол обрабатывается затирочными машинами;
нарезаются усадочные швы;
шлифовка алмазными инструментами;
покрытие специальным защитным составом.

После проделанной работы поверхность мозаичного бетонного пола должна быть гладкой и ровной, крошка расположена равномерно, цвет однородный. Трещины, бугры, ямки свидетельствуют о том, что была нарушена технология изготовления. Если все сделано правильно, такой пол прослужит Вам много лет.

Описание и назначение

Торкретирование – это процесс послойного нанесения на поверхность строительных конструкций под давлением сжатого воздуха бетона или раствора из цементно-песчаной смеси с заполнителем из щебня или гравия и воды. В результате получается уплотнённый слой торкрет-бетона, свойства которого превосходят традиционный по многим характеристикам.

Нормы и технические требования для торкрет-бетонов устанавливают ТУ 5745-001-16216892-06, М10.1/06, ГОСТ 26633 и др.

Состав и отличия торкрет и набрызг-бетона

Для получения торкрет и набрызг-бетона используются классические составляющие: цементный порошок высоких марок; песок; щебёнка и гравий. Все компоненты смешиваются с чистой водой. Для придания недостающих качеств вводятся химические и минеральные добавки, пластификаторы. Можно использовать армирующие материалы – фибры и декорирующие пигменты. Все применяемые ингредиенты должны соответствовать ГОСТ и ТУ.

Смесь для торкрета содержит включения размером ≤ 8 мм.

Отличием набрызг-бетона является фракционный состав заполнителя ≤ 25 мм.

Рецепты приготовления

Подбор состава бетонной смеси это, своего рода, творение мастера. Рецепты зависят от целей конструкций, особенностей среды, где будет эксплуатироваться объект, от пожеланий проектировщиков. Рецепт обычного бетона: цемент/ песок /щебень/вода — 1 / 2 / 4 / 0,5. Составление учитывает плотность материалов и сорт сухого порошка. Таблица содержит ориентировочные количества компонентов для получения конкретной марки бетона:

Марка	Соотношение в сухой смеси, цемент / песок / щебень
Бетон	Портландцемент
200	400	1 / 2,8 / 4,8
500	1 / 3,5 /5,6
250	400	1 / 2,1 / 3,9
500	1 / 2,6 / 4,5
300	400	1 /1,9 / 3,7
500	1 / 2,4 / 4,3
400	400	1 / 1,2 / 2,7
500	1 / 1,6 / 3,2

Пример расчета

Подсчитать компонентный состав может помочь специальная программа, так как нехватки или избыток веществ скажется на качестве.

Если марка бетона 200, то нужно взять сухой стройматериал 400 или 500. Если выбран 500, то на его 1 кг нужно добавить 3,5 кг песка и 5,6 кг щебня. Отдельная карта отображает соотношение воды и сухого порошка (в среднем — 0,3—0,5). Для строительства пригодна вода, используемая для питья. Недостаток жидкости ведет к расслоению, растрескиванию или крошению, а избыток — уменьшает прочность. Есть специальная программа подсчета компонентного состава бетонной смеси.

Виды торкретирования

Сухой метод

Устройство для сухого метода выполняет приготовление раствора непосредственно перед нанесением. Торкрет-установка заполняется сухими компонентами бетона (щебнем, цементом, песком). Затем высоким давлением сжиженного воздуха продвигается по шлангу. В это время по второму рукаву осуществляется подача воды. Дойдя до сопла, все составляющие перемешиваются в нем и с высокой скоростью выбрызгиваются на рабочую поверхность. В первое мгновение почти весь раствор отскакивает, оставляя лишь цементное молочко. Оно служит своеобразным клеем для последующих слоев и постепенно к нему прилипает сначала мелкий наполнитель, а затем и крупный, в итоге вся смесь ложится на поверхность.

Преимущества

Выступ цементного молочка, образующегося на поверхности в начале работ.
Постепенное наращивание слоя, создающее высокую адгезию и прочность конструкции.
Хорошая плотность, получаемая за счет скоростного движения частиц, что «врезает» их в торкретируемую поверхность.
Отскакивание незакрепившихся частиц, создающее оптимальную консистенцию наносимого раствора, которая, в свою очередь, позволяет наносить за раз слой до 6 см.
Возможность нанесения с большого расстояния, что положительно влияет на маневренность работ и сроки выполнения.
Легкость очистки установки после использования.

Недостатки

Большое количество смеси из автомата попадает в отходы.

Необходим опыт торкретирования, чтобы контролировать воду и правильное смешивание компонентов.
Затруднительная работа в закрытых помещениях, потому как отскоки смеси загрязняют участок работ и создают высокий уровень пыли.
Значительные потери. Отскок составляет до 25% раствора и дальнейшее его использование невозможно.

Мокрый метод

Бетонную смесь при таком способе можно доставлять прямиком из завода в автобетоносмесителях. Затем она заливается в бетононасос. Уже готовый раствор гидравлическим способом по основному шлангу подается к соплу, а по дополнительному — сжатый воздух, создающий сплошной поток смеси. Скорость при этом значительно ниже, чем при сухом методе, однако и отскок на порядок меньше.

Преимущества

Однородность раствора и легкость работы с ним.
Способность выполнения работы персоналом с низкой квалификацией.
Отскок пригоден для использования в других целях.
Работа в замкнутых пространствах возможна благодаря низкому уровню пыли.
Непосредственно после нанесения обрабатывается финишной затиркой.

Недостатки

Подача готового раствора осуществляется на короткие расстояния.

Использование короткого шланга занижает маневренность установки и увеличивает временные рамки бетонирования.
Низкая скорость подачи раствора создает слой толщиной до 3 см.
Необходимость бесперебойной работы, поскольку длительный перерыв даст схватиться бетону прям в шланге.
Предварительная грунтовка поверхности.
Промывка шланг и установки, требуемая в конце использования.

Оборудование

Торкрет бетона наносят на обрабатываемую поверхность двумя способами – сухим и мокрым. Для выполнения того или иного способа используют соответствующее оборудование. Для набрызга бетона сухим способом необходимо следующее:

компрессор, оборудованный баком, применяемый для очищения воздуха от примесей механического происхождения;
пушка для цемента, ее составляющими являются накопительные бункеры для смеси в сухом виде, и входные и выходные штуцеры;
бак или накопительная емкость для наполнения водой, со штуцером для поступления воздуха, поступающего от компрессора, и выходным отводом для смеси из газа и воды;
сопло, в котором происходит смешивание потоков, осуществляющее торкретирование смеси.

Для выполнения торкретирования мокрым способом используют такое оборудование:

бетономешалка или БРУ для подачи бетонной смеси непрерывным потоком равномерным слоем;
вибросито, с помощью которого удаляют крупный мусор;
насос, подающий раствор;
камера, смешивающая жидкую добавку и сжатый воздух, прошедший предварительную очистку от примесей в компрессоре;
сопло, подающее торкрет бетона на нужную поверхность.

Оборудование для набрызга бетона может быть изготовлено в двух вариантах – отдельные аппараты и агрегаты, и комплекс установок. С их помощью нанесение бетонного покрытия мокрым способом можно выполнять самостоятельно дома. Для самостоятельного ремонта с применением торкретирования используют готовые бетонные смеси.

Реконструкция гидроузлов

Ремонт гидросооружений всегда сопряжен с рядом определенных трудностей. Во-первых, это всегда остановка деятельности и подачи воды. А значит простой, экономические потери, плюс неудобства пользователей. Именно здесь торкретирование способно продемонстрировать свои лучшие качества. Именно этот вид бетонирования помогает выполнять задачу сверхбыстро. Невелико и время, которое нужно выждать после набрызга. Существуют специальные добавки, которые сводят это время к минимуму. То, что торкрет-бетон-лучшее средство для реконструкции гидроузлов доказано на практике не раз. В частности, с рядом трудностей сталкиваются рабочие во время ремонта оросительных каналов, которые располагаются на склоне горы и являются крупнейшими сельскохозяйственными артериями региона. Появляющиеся во время длительной эксплуатации трещины, приводят к глобальным потерям воды и оползням. Вставки из полимерных материалов оказываются неэффективными, легко травмируемыми и вскорости дают протечку. Обычное бетонирование предполагает перекрытие канала на несколько недель, что не представляется возможным, учитывая специфику объекта. В таких случаях на помощь может прийти торкретирование. Ведь гигроскопические свойства, и прочность торкрет бетона полностью подходят для проведения таких работ.

Что такое торкретирование

Технология торкретирования бетона предполагает нанесение бетонной смеси на любую поверхность под большим давлением из гибких специальных магистралей. Метод дает возможность повысить адгезию частиц раствора, значительно уплотняет его, способствует заполнению всех пустот, трещин и выбоин.

Бетонный состав может наноситься слоем толщиной 3-6 сантиметров, что напрямую зависит от применяемой технологии. Метод использует набрызг, бетон при такой технологии получается с улучшенной структурой – более влагоустойчивый, значительно более прочный и стойкий к морозу. Технические характеристики могут корректироваться введением в раствор специальных присадок, объемом цемента и наполнителей.

Основные преимущества технологии торкретирования:

Возможность выполнять работы при отрицательных температурах.
Повышение прочности и стойкости к механическим нагрузкам.
Минимальное водопоглощение благодаря уплотнению раствора.
Стойкость к агрессивным средам, резким перепадам температур/влаги.
Укладка без необходимости в монтаже опалубки.

Данную технологию применяют для реализации самых разных работ, чаще всего при создании конструкций либо монолитных элементов. Сначала создают из стальной арматуры каркас, монтируют опалубку лишь с одной стороны, а с другой под постоянным давлением через специальный рукав подают бетон.

Торкретирование осуществляют послойно, что позволяет создать тонкую, но прочную монолитную конструкцию, создавая дешево и быстро сложные поверхности (вогнутые, выпуклые, чаши, арки, вертикальные плоскости и т.д.).

Актуально такое нанесение бетонной смеси и в процессе ремонта сооружений – прочный и плотный раствор хорошо заполняет сколы, раковины, трещины. Покрытие защищает конструкцию от воздействия любых негативных факторов, заметно укрепляет и существенно продлевает срок эксплуатации.

Где чаще всего применяется торкретирование:

Ремонт и обновление готовых монолитных бетонных конструкций.
Укрепление тоннелей и монолитов при выполнении подземных работ.
Крепеж грунта при реализации земляных работ.
Нанесение верхнего слоя бетона, который обладает повышенной прочностью и стойкостью, с целью укрепления на сооружения, здания.
Изоляция фундаментов, обеспечение их прочности.
Возведение архитектурных объектов сложных форм и конфигураций.
Создание огнеупорного, водонепроницаемого, морозостойкого покрытия.

Торкрет-бетон своими руками: методы нанесения

Способом нанесения набрызгом пользуются для возведения конструкций с тонкими стенками, отделки туннелей, при замоноличивании швов, устранении дефектов бетона и ремонте.

Торкрет бетонирование доступно по стоимости. При самостоятельном выполнении понадобятся спецоборудование и подготовка.

Сухой метод

При сухом методе вода и цементная смесь перемещаются по разным шлангам под давлением сжатого воздуха от компрессора, смешиваются в распылителе и вылетают из сопла со скоростью более 100 м/с. Возможно получение слоя до 60 мм толщиной.

Плюсы – достижение высокой плотности и прочности материала, хорошей адгезии; возможность транспортировки смеси на большие расстояния; разрешается при необходимости включать и отключать установку.

Минусы – сильное загрязнение места проведения работ; дополнительная отделка обработанного участка; подача смеси и регулировка потока требует навыков исполнителя, чтобы не снизить качества торкрета.

Мокрый метод

При мокром способе раствор в распылитель поступает уже готовым, а перекачивается либо насосом, либо сжатым воздухом от компрессора. От бетононасоса смесь поступает равномерно, от компрессора – порционно, что приводит к увеличению расхода цемента выше допустимой нормы (более 30%) их-за отскоков раствора при ударе о поверхность.

Плюсы – отдельно приготовленный раствор имеет однородную консистенцию, небольшой отскок; последний слой выравнивают ручным инструментом; упавший бетон собирают и используют в других целях; короткое расстояние от поверхности нанесения позволяет вести процесс в стесненных условиях.

Минусы – небольшая длина шлангов, раствор вылетает из сопла менее 100 м/с, толщина одного слоя – 30 мм; незначительная маневренность; распыление бетона проводится в короткое время до его застывания, затем обязательная продувка и промывка рабочих линий; для торкретирования требуется обученный оператор.

Поверхности перед нанесением торкрета очищают от старой краски, штукатурки, раствора, ржавчины, разного рода пятен. Большие раковины, сколы заделываются раствором, перед бетонированием рабочая поверхность обильно увлажняется.

Таблица 1 – Сравнение мокрого и сухого метода нанесения набрызг-бетона

Характеристика	Сухой процесс	Мокрый процесс
Структура и состав смеси	Разнородная, сыпучая	Однородная, суспензия
Запылённость	Максимальная	Минимальная
Финишное выравнивание	–	+
Скорость подачи, м/с	150-180	80-100
Толщина нанесения за 1 операцию, см	6	3
Процент отскока, %	12-26,0	8-20,0
Грунтование перед торкретом	–	+
Износ спецоборудования	Быстрый	Медленный
Необходимость продува и промывки трубопроводов и резервуаров	Достаточно продувки	Обязательная после каждого прогона
Подготовка оператора	Специальная	Общая
Трудозатраты, %	100	70-80
Получение набрызг-бетона	+	–
Расход материалов	2 т сухой смеси на 1 м 3	150-200 л воды на 1 т сухой смеси

Подготовка смеси

Приготавливая торкрет бетон, руководствуйтесь следующими рекомендациями:

Просейте ингредиенты перед использованием, используя сито с ячейками до 10 мм.

Если вы решили использовать торкрет-бетон, состав смеси рекомендуется предварительно изучить

Соблюдайте рецептуру при составлении песчано-цементной смеси в соотношении, соответствующем условиям покрытия.
Смешиваете цемент с песком в соотношениях 1:2 или 1:3, если поверхность подвергается ударному воздействию.
Готовьте состав в пропорции 1:4 при отсутствии стирающих усилий и эксплуатации в условиях атмосферных факторов.
Готовьте песчано-цементный состав на рабочей площадке или доставляйте с помощью транспортных средств.
Обеспечьте интервал между приготовлением и использованием не более 3 часов.

Что такое торкретирование?

Под торкретированием подразумевают послойное напыление цементирующих растворов под высоким давлением. В процессе происходит сильная адгезия частиц рабочей смеси и обрабатываемой поверхности, заполняются трещины, пустоты, мелкие поры. Полученный торкрет бетон проявляет свойства тяжелых и легких марок цемента, полученных традиционными способами. Набрызг бетон имеет особенность: более прочная и долговечная структура с высокой водонепроницаемостью, морозостойкостью. С помощью торкретирования на бетоне образуется слой с любой структурой. С помощью добавок и наполнителей варьируются свойства материала. К примеру, можно получить поверхность с повышенной огнестойкостью, теплопроводностью или стойкостью к температурным перепадам.

Церезитоцементный раствор штукатурки

составляется из смеси цемента и песка в соотношении 1 : 2—1 : 3, которая тщательно затворяется церезитовым молоком до получения штукатурного раствора обычной влажности и густоты. Церезитовое молоко получают размешиванием одной объемной части церезита с десятью частями воды. Перед употреблением церезитового молока его следует тщательно перемешать. Свежеприготовленный церезитоцементный раствор наносят на изолируемую поверхность слоем не тоньше 2 см при сильном напоре воды толщину слоя доводят до 4 см. Раствор наносят на поверхность в несколько наметов и заглаживают стальной гладилкой; работа ведется ,так же как с обычной цементной штукатуркой.

Приготовленный раствор должен быть уложен в течение 30 мин., так как затем он схватывается. Повторное разбавление раствора водой или эмульсией не допускается. Во время работы раствор тщательно перемешивают. На 1 м штукатурки при церезитовом молоке состава 1:10 (церезит: вода) и при толщине штукатурки 2 см расходуется 0,5 кг церезита. Если при производстве работ на изолируемой поверхности наблюдается фильтрация воды, то она должна быть отведена на все время схватывания, твердения и высыхания штукатурки. После отвердения раствора на его высыхание требуется около четырех дней. Сырую штукатурку необходимо предохранять от преждевременного высыхания, сотрясения, мороза и т. п.

Конструкции торкретирующего оборудования

В комплект стационарной торкрет-установки входит:

Ёмкость, снабжённая загрузочной воронкой с дозирующим клапаном.
Электродвигатель.
Редуктор, на выходном валу которого смонтированы перемешивающие лопасти.
Шланг для подачи воздуха или воды.
Основной шланг для подачи бетонной смеси (сухой или жидкой).
Сопло с эжекторной насадкой.
Система управления и регулирования характеристик рабочей смеси.
Компрессор (для сухого торкретирования) или бетононасос – для мокрого торкретирования.

При сравнительно небольших объёмах работ с торкрет-бетоном распространение получили мобильные торкрет-установки. Отличаются они типом привода (вместо электродвигателя используется узел отбора мощности от дизель-генератора или даже транспортного средства, например, бетоновоза) или подвижным вариантом бункера, у которого предусмотрены транспортирующие колёса. В современных мобильных торкрет-установках привод и бункер смонтированы на общей раме.

На месте применения торкрет-установок всегда должен быть источник бесперебойного водоснабжения.

Основными техническими параметрами торкрет-установок являются:

производительность бетононасоса или компрессора;
возможность подачи рабочей смеси на определённое расстояние или высоту;
диапазон характеристик рабочей смеси, при котором установка надёжно работает;
ёмкость рабочего бункера;
энергозатратность процесса в единицу времени или на единицу объёма уложенного торкрет-бетона;
диаметр выходного сопла эжектора, который определяет ширину рабочей полосы укладки материала на бетонируемую поверхность и пределы состава рабочей смеси (в частности, максимальный размер фракции заполнителя).

Фактически всегда имеет место заметный разброс характеристик торкрет-установок из-за колебаний в весовом составе компонентов рабочей смеси, используемой для работы, а также размеров и сложности трассы транспортирования бетона к месту его использования.

Крупный заполнитель

Щебень получают дроблением горных пород, лучше всего изверженных.

Доля крупного заполнителя в средней стоимости 1 м3 сборных конструкций очень велика — она достигает 15%, что равно стоимости цемента в бетоне. Поэтому соблюдение необходимых требований к качеству и свойству щебня и гравия для указанных конструкций имеет большое значение и должно быть дифференцировано для различных бетонов. Кроме того, целесообразно оптимальное сочетание отдельных фракций крупного заполнителя.

Для бетонов рекомендуется применять заполнитель, состоящий из нескольких фракций. Смесь фракций крупного заполнителе элжна обеспечивать получение ее с меньшей пустотностью и, следовательно, с наибольшим объемным весом.

Из физико-механических свойств щебня или гравия размером частиц от 5 до 70 мм, помимо сочетания отдельных фракций, наиболее важными являются прочность и в ряде случаев морозостойкость; непосредственно определить прочность можно лишь для щебня путем испытания на сжатие кубиков или цилиндров (диаметром и высотой 50 мм), изготовленных из пород, дроблением в которых он получается.

Согласно ГОСТ «Заполнители для тяжелого бетона», марка заполнителя в насыщенном водой состоянии должна быть: выше марки бетона: в 1,5 раза при марке его ниже 300 кг/см2 и не менее чем в 2 раза, если марка бетона 300 кг/см2 и выше.

Если невозможно непосредственное испытание исходной породы, пригодность гравия или щебня для бетона устанавливают испытанием их пробы на дробимость статической нагрузкой в стальном цилиндре диаметром и высотой 150 мм.

Технологические приемы при работе с бетоном

Однородная и равномерная структура позволяет наносить мелкозернистый бетон механизированным способом. Приготовленная смесь при помощи специального насоса подается в сопло распылителя, где смешивается со сжатым воздухом и под давлением поступает в швы и трещины.

Выполнение работ по заливке густоармированных или фасонных конструкций требует удаления из объема пузырьков воздуха. Плотность бетона после такой обработки усиливается многократно. Процесс удаления воздуха можно выполнить на стационарных вибролитьевых установках. Как вариант, могут быть использованы мобильные вибрационные приспособления.

Сфера применения

Высокопрочный бетон, начиная с В25 применяется для сборных и монолитных элементов каркасов, железобетонных конструкций зданий — плит перекрытий, колонн, ригелей, ферм и подкрановых балок. Применяют бетон в25 (М350) и более высоких классов для изготовления монолитных фундаментов, свайно-ростверковых жбк, забивных и буронабивных свай, ванн, стен чаш бассейнов. Тяжелые сверхпрочные составы применяют в дорожном строительстве для устройства мостов, тоннелей. Бетон B25 (М350) хорошо подходит для устройства взлетно-посадочных полос аэродромов, которые должны выдерживать длительные циклические нагрузки.

Использование подобного бетона регламентировано СНиПами и ГОСТами, относящимися к работам по изготовлению изделий из железобетона. При бетонировании обязательно должно применяться виброуплотнение. Для этого при заливке сборных конструкций в заводских условиях должны задействоваться стационарные вибростенды или виброплатформы, а при монолитном — использоваться вибраторы с гибким валом.

Помимо широкого применения класса В25 в промышленном строительстве, его можно рекомендовать для возведения индивидуальных жилых домов.

Готовить такой состав необходимо при тщательном соблюдении рецептуры. Однако, для предотвращения непредвиденных и форс-мажорных ситуаций, лучше заказывать смесь на растворобетонных узлах, где обязателен входной контроль качества материалов, а также проверка получаемой продукции. При доставке продавец несет полную ответственность за качество раствора и соответствие характеристик.

Строительные работы разноплановой ориентации невозможно представить без использования бетонных смесей. Каждый раствор зависит от пропорций и технических характеристик его составляющих, поэтому свойства бетона будут также различными. Классификация готовых смесей разработана уже давно и включает в себя ранжирование на отдельные категории — марки. В нашей статье представлена информация о распространенной и весьма востребованной марке бетона В 25. Подробнее о составе, характеристиках и сфере использования — далее в нашей статье.